BENNINGHOVEN TBA 4000
Rom, Italien
BENNINGHOVEN TBA 4000
BENNINGHOVEN Asphaltmischanlage TBA 4000
Qualität und Flexibilität für die Straßen Roms
Seit vielen Jahren ist das Unternehmen Cicchetti auf dem Gebiet der Asphaltherstellung für den römischen Markt tätig. Der stetig steigende Anspruch an die Qualität des Endprodukts ist und war allzeit ein Muss, das es stets zu erreichen und zu erforschen galt.
Die Notwendigkeit, immer innovativeres Mischgut unter Verwendung verschiedener Zusatzstoffe herzustellen und dabei die Qualität des Endprodukts weiter zu erhöhen: Dies hat die Eigentümer des Unternehmens schließlich davon überzeugt, in eine neue Asphaltmischanlage zu investieren, die zum einen als zentraler Bezugspunkt für die „Straßenbauer“ des römischen Marktes dienen kann und diesen hohen Erwartungen und Ansprüchen jetzt und zukünftig gewachsen ist.
Eine Entscheidung, welche bereits vor einigen Jahren nach der Besichtigung verschiedener Anlagen im Ausland getroffen wurde, musste leider immer wieder, aufgrund von Verzögerungen bei den notwendigen Genehmigungen, aufgeschoben werden. Das Hauptziel des Eigentümers – die eigene Asphaltmischanlage immer „state of the art“ zu halten – konnte schließlich im letzten Jahr durch die neue BENNINGHOVEN Asphaltmischanlage TBA 4000 mit 4-t-Mischer und einer Nenn-Mischleistung von 320 t/h verwirklicht werden.
Das italienische Unternehmen Cicchetti Appalti e Costruzioni hat sich für den Kauf einer neuen Asphaltmischanlage entschieden: Dabei war die BENNINGHOVEN TBA 4000 die erste Wahl für die zukünftige Versorgung des Straßennetzes von Rom.
Roberto Berardi, Produktmanager BENNINGHOVEN
Im Vorfeld der Anlagenplanung wurde viel Zeit und Detailarbeit in eine genaue Konzipierung des Grundrisses der Baustelle investiert. Erst diese akribische Vorarbeit ermöglichte es, die neue Asphaltmischanlage sicher zu installieren, bei Parallelbetrieb der Altanlage, die während der Montagezeit der TBA 4000 weiter Mischgut produzierte. Weitere Teile dieses Konzeptes beinhalteten auch, die Anordnung der Lagerorte der Mineralstoffe, die Verarbeitung des Recycling Materials und das Rangieren, der zur Beladung anstehenden Lastwagen, zu optimieren.
Als zentrale Steuerungseinheit der Asphaltmischanlage wurde die Kommandokabine mit dem BENNINGHOVEN Leitsystem BLS 3000 auf den neuesten Stand gebracht und modernisiert: Die Untersuchung des Recycling-Fräsgutes, das wiederverwendet wird und insbesondere die akkurate Einhaltung der Rezepturen und die Qualität des an die Kunden gelieferten Mischgutes sind für eine Anlage, die ausschließlich vom Verkauf an Dritte lebt, ausschlaggebend. Es werden täglich Materialproben entnommen, um den ausführenden Straßenbauern eine korrekte Zusammensetzung garantieren zu können.
Durch die Wiederverwendung von Recycling Material wurde in dem Zusammenhang auch eine neue Siebanlage erworben, welche das angelieferte Recycling-Fräsgut in unterschiedliche Fraktionen absiebt. Die beste Voraussetzung, um das Material in exakten Korngrößen den Mischprozess wieder zugeben zu können. Das abgesiebte Recycling Material wird im überdachten Innenbereich gelagert, um einerseits Staub auf der Baustelle zu minimieren und andererseits zu verhindern, dass das verarbeitete Material Regen ausgesetzt ist. Feuchtigkeit, die das Fräsgut ohne diesen Schutz wiederaufnehmen könnte und nur durch zusätzlichen Energie- und Kostenaufwand im Trocknungsprozess wieder entfernt werden müsste. So wird aber der Brennstoffverbrauch zur Trocknung des Minerals erheblich reduziert und die Stundenleistung der Anlage erhöht.
Auf dem Baufeld wurde zudem ein Höhenunterschied von ca. 1,2 m zwischen dem Lagerbereich für Zuschlagstoffe/ Recycling Material und dem Bereich, in dem die Anlage installiert wurde, geschaffen. Hierdurch war keine Anfahrrampe auf der Baustelle nötig.
Auch wenn die zuvor genutzte Anlage nicht völlig überholt war, zeigten sich im Laufe der Jahre einige Schwachstellen, die es zu verbessern galt: Die Stundenleistung wurde erhöht, um den Kunden kürzere Wartezeiten garantieren zu können; die Marktanforderung, immer fortschrittlichere Produkte anzubieten; die Bereitschaft, Recycling Material zu nutzen und die immer größer werdende Notwendigkeit, die Umweltbelastung (Gerüche, Emissionen, ...) zu reduzieren.
Im Hinblick auf die Emissionen wird der Brenner statt mit Heizöl, jetzt mit Flüssiggas befeuert. Der neue Brenner hat weiterhin noch die Besonderheit der Nachverbrennungseinheit, d.h. abgesaugte bituminöse Dämpfe, die beim internen Asphalt-Transfer vom Mischer in den Kübel bzw. in das Verladesilo entstehen, werden dem Brenner zugeführt und dort mitverbrannt. So konnte nicht nur die Verschmutzung der Anlage drastisch reduziert werden, sondern auch der Geruch, welcher bei bestimmten Vorgängen entstehen kann, bestmöglich eliminiert werden.
Besonderes Augenmerk wurde zudem auf die Bevorratung der Rohstoffe des späteren Asphaltes gelegt: Insgesamt 9 Vordoseure für Weißmineral, um sowohl kalkhaltige als auch basaltische Mineralstoffe problemlos verarbeiten zu können. 4 Bitumentanks zur Verwendung verschiedener Bitumina, je nachdem, welches für das herzustellende Mischgut besser geeignet bzw. was die Vorgabe des Rezeptes ist, sowie 2 Tanks für die Lagerung von Emulsionen.
Darüber hinaus wurde auf die Art und Qualität der Bitumenerhitzung und -lagerung und den Schutz aller wichtigen Komponenten verstärkt geachtet. Beispielsweise wurden Bitumenpumpen speziell gekapselt, um Lärm zu reduzieren und sie vor Witterungseinflüssen zu schützen.
Die Anforderungen an die Recycling-Technologie für die Verwendung von aufbereiteten Fräsgut wurde nach mehreren Besuchen auf italienischen und ausländischen Baustellen sorgfältig evaluiert und abgestimmt. Am meisten überzeugt hat hierbei das „Multivariable System“: Dieses ermöglicht die Herstellung von Mischgut aus gesiebtem Recycling-Fräsgut (auf dem italienischen Markt heute obligatorisch), welches kalt dem Mischprozess zugegeben wird.
Das BENNINGHOVEN Leitsystem ermöglicht es, einen hohen Anteil Recycling Material zu fahren. Gleichzeitig werden dadurch keine Fehler hinsichtlich der Kornverteilungskurve des Rezeptes, der eventuell zu verwendenden Prozessöle (Rejuvenatoren) oder der Produktionstemperatur des Mischgutes riskiert.
Tatsächlich ermöglicht es das System, die Mengen der verschiedenen Zuschlagstoffe, Rejuvenator, Füller und Bitumen, die für eine bestmögliche Korngrößenkurve erforderlich sind, je nach Qualität und Anteil des verwendeten Recycling-Materials einzustellen, um einen neuen hochqualitativen Asphalt zu gewährleisten.
Um die Kunden bestmöglich zufriedenzustellen, wurde ein Verladesilo mit hohem Fassungsvermögen (zwei Kammern zu je 76 t) gewählt, um so die Wartezeiten beim Beschicken der LKWs auf der Baustelle so kurz wie möglich zu halten.
Weitere wichtige Merkmale sind die Siebmaschine mit 6-fach Absiebung und einer Siebfläche von über 46 m², und eine Heißsilierung mit einer Gesamtkapazität von 80 t zur Vorhaltung des heiß, gesiebten Materials. Dadurch wird eine beispiellose Flexibilität beim Handling von unterschiedlichsten Rezepten gewährleistet. Man kann außerdem, den mit einer nicht geplanten Produktion verbundenen Start/Stopp der Anlage minimieren und Kunden, die ohne vorherige Anmeldung an die Anlage kommen, optimal bedienen.
Immer mit dem Ziel vor Augen, auf dem römischen Markt viele Jahre lang ein Bezugspunkt zu sein und seine Kunden bestmöglich und mit höchster Professionalität zu bedienen, wurde der mit dem Kauf und der Fertigstellung dieser Anlage verbundene wirtschaftliche Aufwand von Cicchetti gern in Kauf genommen.