Anspruchsvolle Frästiefen

Das Fräsunternehmen Pavement Recycling Systems, Inc. (PRS) fräste einen wahren Berg von recyceltem Asphaltbelag (RAP) von der Start- und Landebahn 12-30 entlang der Küste der San Francisco Bay. Insgesamt wurden 47.000 Tonnen Asphalt innerhalb von 60 Stunden nonstop Tag und Nacht abgetragen, eine Woche später fräste PRS in der zweiten Projektphase die restliche Fläche. „Wir haben am Montag um 6 Uhr morgens mit dem Fräsen begonnen und in 12-Stunden-Schichten nonstop bis ca. 15:30 Uhr am Mittwoch gearbeitet", sagte Kurt Eddy, Operations Manager für Fräsen und Restrukturierung bei Pavement Recycling Systems, Inc. Unmittelbar danach begann der Generalunternehmer DeSilva Gates Construction mit dem Asphalteinbau.

Das kurze Zeitfenster war durch erhebliche Vertragsstrafen von über 700.000 Dollar pro Tag vorgegeben. Diese hätte der Generalunternehmer zahlen müssen, wenn die Start- und Landebahn nicht rechtzeitig wieder geöffnet worden wäre. „DeSilva Gates hat die Frist gesetzt und sie wurde eingehalten", sagte Eddy. „Alles, was wir brauchten, um unsere Arbeiten zu unterstützen, wurde von DeSilva Gates bereitgestellt, und noch einiges mehr." Der gesamte Ausbauasphalt bis zu einer Korngröße von 3.5 inch (90 mm) wurde auf dem Flughafengelände aufbewahrt und zur Höhenkorrektur der Rollbahnen – der Verbindungswege zwischen Start- und Landebahn – sowie zum Aufbau eines Deiches entlang der Bucht und für andere Bauzwecke verwendet. Die Kaltfräsen, ausgestattet mit der optional breiteren Fräswalze, frästen nach Angaben von Terry Graves, Superintendent für PRS, in einer Breite von 7 feet 3 inch (2,2 m). Die Herausforderung lag dabei nicht in der Breite der Übergänge, sondern in den unterschiedlichen Frästiefen.

„Wir hatten alle extrem enge Zeitvorgaben", sagte Eddy. „Aufgrund unserer Erfahrung mit diesem Modell haben wir uns für die W 210i entschieden. Sie ist für uns eine langlebige und zuverlässige Maschine. Die Größe dieses Projekts erforderte den Einsatz einer Fräse, der wir vertrauen, und die Kaltfräsen W 210i waren großartig für uns."

Die Zwei-Meter-Kaltfräse eignet sich durch ihre hohe Effizienz und Vielseitigkeit für anspruchsvolle Fräsarbeiten. Die bewährte Profi-Maschine bietet ein breites Anwendungsspektrum von der Deckschichtsanierung über den Komplettausbau bis hin zum Feinfräsen. Der ergonomisch gestaltete, begehbare Fahrerstand und das intuitive Bedienkonzept unterstützen hohe Tagesleistungen.

Mit dem Flexible Cutting System Light können verschiedene Fräswalzen und Fräsaggregate mit Arbeitsbreiten von 4 ft. 11 in., 6 ft. 7 in. und 7 ft. 3 in. (1,5 m, 2,0 m oder 2,2 m) eingesetzt werden, um eine höhere Flexibilität und Maschinenleistung zu erreichen. Drei einstellbare Fräswalzendrehzahlen ermöglichen hohe Fräsleistungen bei wechselnden Anforderungen.

Bei der W 210i ermöglichen drei wählbare Fräswalzendrehzahlen den Komplettausbau in voller Tiefe von 13 Zoll (330 mm). „Gemäß der digitalen Modelle zu fräsen und innerhalb der Grenzen der verschiedenen Modelle zu bleiben, war eine der größten Herausforderungen dieses Jobs", sagte Eddy. Um optimale Fräsergebnisse zu erzielen, bieten Wirtgen Kaltfräsen den neuesten Stand der Technik. Dazu gehört eine der Wirtgen Kerntechnologien – die Nivellierung. Beim Abtragen der Deckschicht vergleicht das Nivelliersystem LEVEL PRO kontinuierlich die tatsächliche Frästiefe mit der eingestellten Sollfrästiefe. LEVEL PRO kann mit verschiedenen Sensoren – Kabel-, Hydraulikzylinder-, Schall- und Neigungssensoren oder Laser- und Ultraschall-Skisensoren sowie Multiplex-Systemen – arbeiten und beliebig erweitert werden. Dank vorbereiteter Schnittstellen, die mit 3D-Systemen gängiger Hersteller kompatibel sind, ist auch die 3D-Nivellierung möglich.

Die Totalstation verband sich daher nahtlos mit dem Wirtgen LEVEL PRO System, das das Signal in die Wirtgen 'Sprache' umwandelte und „auf Grundlage der aktuell geforderten Höhe die entsprechenden Höhenänderungen vornahm", so Eddy. Das Fräsen erfolgte millimetergenau. „Fräs-Geschwindigkeit und -tiefe variierten so stark, dass wir von Null in einigen Bereichen auf 11 Zoll (280 mm) in anderen Bereichen gingen, je nachdem, was die digitalen Modelle forderten", ergänzt Graves. Tatsächlich gab es fünf verschiedene Modelle für die Kaltfräsen W 210i. „Überall blieben Belagsschichten in allen Größen, Formen und Tiefen übrig", erklärt Eddy. „Vor dem Fräsen wurden Bereiche mit beschädigtem Belag identifiziert und in die digitalen Modelle eingebaut", so Graves weiter. „Es gab eine Mindestanforderung an den Ausbau von Asphalt. Der Asphalt sollte in 3 Zoll (76 mm) Schritten ausgefräst werden, wenn wir also 8 Zoll (200 mm) fräsen mussten, mussten wir 9 Zoll (230 mm) tief gehen."

Die jeweiligen Modelle hatten unterschiedliche Nummern und wurden durch Grenzwertlinien auf der Fahrbahnoberfläche markiert. „Jedes Mal, wenn wir zu einer anderen Linie kamen, mussten wir die Einstellungen der Maschine entsprechend ändern ", sagte Eddy. Im Wesentlichen fräste PRS konstant in einer Tiefe bis zu einer Grenzwertlinie, stoppte und änderte die bisherigen Arbeitsparameter, um auf die vorgeschriebene neue Tiefe zu gelangen. Dann gingen sie zur nächsten Linie über, wo die Einstellung erneut geändert werden musste. „Wir mussten in gerader Linie und von links nach rechts innerhalb der Modellgrenzen arbeiten, um die richtigen Stellen wie gefordert zu fräsen", sagte Eddy. „Um die verschiedenen Herausforderungen anzuzeigen, wurden überall auf der Start- und Landebahn Leitdrähte aufgemalt. Wir konnten nicht einfach auf einer Seite der Start- und Landebahn starten und geradeaus fräsen. Stattdessen wurden Modellbereiche festgelegt. Sobald man eine Grenze überschritt, blieb man nicht mehr innerhalb des Geländemodells und die Frästiefe passte nicht mehr. Deshalb war es unumgänglich, dass wir exakt innerhalb der Grenzen jeder eingezeichneten Kontur frästen."

„Aufgrund der variablen Schnitttiefen, die erforderlich waren, konnten wir nicht die ganze Zeit mit 100% Last arbeiten", sagte Eddy. „Sonst wäre unser Zeitrahmen, um die entsprechende Tonnage zu erreichen, viel kürzer gewesen." Die fortschrittliche Wirtgen Parallel-to-Surface Technologie (PTS), die automatisch die Maschine parallel zur Fahrbahnoberfläche ausrichtet und auch das Ansetzen der Maschine in die Frässpur unterstützt, beschleunigt die Produktion. „Wir haben hunderte Male auf dem Flugfeld neu angesetzt und das PTS immer wieder auf jeder Maschine genutzt, um den vielfältigen Aufgaben gerecht zu werden", sagte Eddy. „Die Fahrer lieben die W 210i. Aus ihrer Sicht ist sie die bevorzugte Maschine im Unternehmen. Es war der richtige Maschinenpark für dieses Projekt und unsere Fräsen haben hervorragend gearbeitet."

PRS hat großes Vertrauen in seine Wirtgen Kaltfräsen. „Unsere Erfahrung ist, dass es sich um erstklassige Maschinen handelt", erklärte Eddy. „Sie sind äußerst zuverlässig und produktiv. Sie sind die technologisch fortschrittlichsten Maschinen auf dem Markt und waren in der Lage, mit den von uns geforderten automatischen Maschinen-führungssystemen zu arbeiten. Der Großteil unseres Fuhrparks besteht aus Wirtgen, darunter unsere Kaltfräsen sowie unsere Recycler. Die Tatsache, dass wir keine Ausfälle hatten und die Fräsen so funktionierten, wie wir es erwartet hatten, hat die Ausfallzeit aus der Gleichung genommen."

Insgesamt besteht das LEVEL PRO System aus dem übersichtlichen LEVEL PRO Panel, einem Controller und mehreren Sensoren. Das LEVEL PRO Panel bietet eine übersichtliche Anzeige der wichtigsten Parameter. Eine zusätzliche Frästiefenanzeige auf dem Bildschirm, die die Differenz der Abstreiferposition zur Kantenschutzposition anzeigt, ermöglicht eine komfortable Kontrolle der tatsächlich erzeugten Frästiefe. Darüber hinaus ist die Speicherfunktion sehr nützlich, um Sollwerte vorzuprogrammieren, zu speichern und wieder aufzurufen. Bei aktivierter Nivellierautomatik wird die Maschine zusammen mit der rotierenden Fräswalze automatisch mit maximaler Geschwindigkeit abgesenkt. Sobald der Kantenschutz den Boden erreicht, senken sich die Hubsäulen im langsamen Modus weiter ab; die Absenkgeschwindigkeit wird bei Bedarf im gefrästen Schnitt weiter angepasst.