Retrofit-Lösungen von Benninghoven

Alte Technik partnerschaftlich erneuern

Retrofit | Schulterschluss mit Kunden und Anwendern

Die übliche Betriebsdauer von Asphaltmischanlagen beträgt zwanzig bis dreißig Jahre – wenn nicht sogar länger. In dieser unglaublich langen Zeitspanne verändert sich vieles in der Welt, zum Beispiel Anforderungen an Rezepturen und Qualitäten der Mischgüter sowie häufig auch behördliche Auflagen, die Betreiber für eine Betriebserlaubnis erfüllen müssen. Bei allen Herausforderungen der Modernisierung begleitet Benninghoven die Kunden und Anwender – und zwar mit einem eigenen Retrofit-Geschäftsbereich.

Retrofit von Benninghoven modernisiert Anlagen aller Hersteller

Retrofit-Lösungen zur Modernisierung bestehender Asphaltmischanlagen sind aus vielen Gründen sinnvoll – und oftmals vorteilhafter als die Investition in einen Neubau. In dicht besiedelten Regionen ist Retrofit sogar nahezu alternativlos, da die Erteilung einer neuen behördlichen Genehmigung langwierig und fraglich wäre. Bei der Erneuerung einer bestehenden Anlage entfällt ein neues Genehmigungsverfahren in vielen Ländern dagegen komplett. Bei allen Retrofit-Vorhaben ist Benninghoven der Partner für die Betreiber von Mischwerken – unabhängig, welcher Hersteller die alte Anlage ursprünglich installiert hat. Dabei profitieren Kunden von der Expertise und Fairness, die Benninghoven auszeichnen.

Parameter, die das „Arbeitsleben“ einer Asphaltmischanlage verändern können

Auftraggeber verlangen nach neuen, hochwertigeren Asphalten, die anlagenseitig spezielle Zugabemöglichkeiten erfordern.
Vom Gesetzgeber geforderte Emissionsnormen werden strenger.
Die Recyclingzugabequote von Altasphalt wird erweitert, dadurch sinken Rohstoffkosten – aber nur für Betreiber mit entsprechender Technologie.
Staub- und Lärmschutzauflagen (zum Beispiel TA-Luft und TA-Lärm in Deutschland) zur Aufrechterhaltung der Betriebsgenehmigung werden verschärft – häufig, weil sich Wohngebiete bis zu ehemals abgelegenen Asphaltmischanlagen ausdehnen.
Es werden alternative Betriebsstoffe für den Brenner der Mischanlage gefordert.

Thomas Schnabel, Technischer Leiter des Asphaltmischwerks der Guggenberger GmbH, ist begeistert von den individuellen Retrofit-Lösungen von Benninghoven.

Retrofit-Komplettlösung aus einer Hand

Von der Konzeption über die technische Umsetzung bis zur Realisierung vor Ort: Die Benninghoven Experten der Wirtgen Group Niederlassungen begleiten den Retrofit-Prozess von der Kontaktaufnahme bis zur Endabnahme. Sie stellen auch den direkten Kontakt zum Benninghoven Stammwerk her. Das ist deshalb besonders wertvoll für Anlagenbetreiber, weil kein Mischwerk dem nächsten gleicht. Viele Lösungen müssen individuell angepasst oder sogar erarbeitet werden, damit die Anlage zukunftssicher aufgestellt ist.

Sieben gute Gründe für Retrofit von Benninghoven

1 | State of the art: Die Asphaltmischanlage auf den neuesten Stand der Technik bringen.
2 | Bestandsschutz: Gewährleistung der Betriebserlaubnis am Standort erhalten.
3 | Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit: Komponentenaustausch und Integration von Recyclingtechnologien machen sich bezahlt.
4 | Optimierung und Effizienz: Moderne Steuerungstechnik von Benninghoven verbessert die Anlagenperformance.
5 | Win-win: Ein Update der Anlage kann auch zum Erfüllen individueller Anforderungen genutzt werden – aus den Ideen der Kunden entstanden bereits Serienlösungen.
6 | Verbesserung statt Instandhaltung: Durch die Empfehlung der Benninghoven Experten stehen Anlagen durch Retrofit besser da als zuvor.
7 | Alle Fabrikate: Benninghoven Retrofit-Lösungen sind auch für Anlagen anderer Hersteller möglich.

Fallbeispiel: Erneuerung einer Mischanlage BA 4000 mit Paralleltrommel in Mintraching von der Guggenberger GmbH

Individuelle Kundenlösungen – schlüsselfertig geliefert

Der Wunsch nach mehr Mischgut pro Stunde gab den Hauptausschlag für das Retrofit-Projekt. Im Fokus standen dabei eine höhere Performance und Effizienz der Anlage. Dazu mussten unter anderem die Trockentrommel und der Brenner ausgetauscht werden. Es war dabei schnell klar, dass keine Standard-Trommel passend sein würde. Diese Herausforderung nahm Markus Bühl mit ins Stammwerk von Benninghoven, um eine Lösung mit dem Technischen Büro zu entwickeln.

Technische Entwicklung ab 2007

2007 fand das erste Retrofit-Projekt statt. Die bestehende Guggenberger Anlage eines Drittanbieters wurde mit einer Trockentrommel und einem Brenner von Benninghoven ausgestattet.

2013 erhielt der Standort eine neue Benninghoven Anlage vom Typ BA 4000. Dabei wurde die Trocknungsstrecke inklusive Brenner und Trockentrommel von der alten Anlage übernommen, der komplette Mischturm mit Recycling-Paralleltrommel kam neu hinzu.

2016 erhielt die Anlage eine neue Vordosierung für mehr Leistungsstärke.

2019 war schließlich der Plan gereift, auch die bestehende Trockentrommel und den Brenner zu tauschen – und ein weiteres Retrofit-Projekt mit Benninghoven begann.

„Retrofit von Benninghoven ist quasi eine schlüsselfertige Lösung“

Markus Bühl, Area Sales Manager für Benninghoven Produkte bei der Niederlassung der Wirtgen Group in Augsburg.

Anforderungen für das Retrofit-Projekt der Guggenberger GmbH

Austausch Zweistoffbrenner für Öl und Kohlenstaub gegen einen größeren Dreistoffbrenner für Gas als zusätzlichen Brennstoff für mehr Flexibilität und Unabhängigkeit vom Energiemarkt.
Steigerung der gesamten Anlagenperformance und damit der Wettbewerbsfähigkeit, um auch Autobahnbaustellen mit Splittmastix- und Gussasphalt beliefern zu können. Diese Asphalte werden ohne Recyclingmaterial hergestellt, in diesem Punkt war die alte Anlage limitiert.

Damit am Ende alles passt, ist die Vorgehensweise in drei Schritte unterteilt.

Schritt 1
Entwicklung eines gemeinsamen Retrofit-Plans
Schritt 2
Technische Prüfung und Umsetzung im Benninghoven Stammwerk
Schritt 3
Implementierung der neuen Technik vor Ort

Schritt 1: Entwicklung eines gemeinsamen Plans

Jedes Retrofit-Projekt von Benninghoven beginnt mit einem Vor-Ort-Termin. Ein Team der Wirtgen Group Niederlassung, die den Kunden betreut, besucht mit ausgewiesenen Benninghoven Experten den Kunden. Die Bestandsaufnahme der Anlagentechnik sowie alle Änderungswünsche werden schriftlich festgehalten. Planungshandbücher von Benninghoven sind dabei ein hilfreiches Tool. Bei diesem Erstgespräch werden auch Fotos von der Anlage und den zu erneuernden Komponenten erstellt.

Drei Fragen an Markus Bühl

Herr Bühl, was unternehmen Sie, wenn Sie eine Anfrage für ein Retrofit-Projekt erhalten?
Bei der ersten Kontaktaufnahme mit dem Anlagenbetreiber vereinbare ich einen Vor-Ort-Termin. Auch wenn mir die Anlagen der meisten Kunden bekannt sind, muss ich genau verstehen, welche Ziele erreicht werden sollen – und welche Technologien die Performance nachhaltig nach vorne bringen.

Wie wichtig ist dieser persönliche Austausch?
Aus meiner Sicht sehr wichtig, keine Frage. Es ist enorm wichtig, sich kennenzulernen und zu verstehen. Nur dann kommt man zu passgenauen Ergebnissen. Als Fachexperten haben wir auch die Pflicht, hier immer über den Tellerrand zu schauen und nicht nur stur Komponenten 1:1 auszutauschen.

Welche Rolle spielt das Anlagenpersonal dabei?
… das ist immer involviert. Es ist eben nicht nur die Meinung des Chefs wichtig, sondern auch die der gesamten Mannschaft. Sie muss die Anlage bedienen und bringt oft gute Ideen ein. Sie bilden außerdem häufig während der Montage der neuen Komponenten ein gemeinsames Montageteam.

Schritt 2: Technische Prüfung und Umsetzung bei Benninghoven

Im Anschluss an den Vor-Ort-Termin am Anlagenstandort Mintraching bespricht das Team der Wirtgen Group die Anforderungen der Guggenberger GmbH im Benninghoven Stammwerk. Für die Entwicklung der optimalen Lösung setzt Benninghoven auf Schwarmintelligenz – konkret auf das Know-how des gesamten Technischen Büros gepaart mit der Erfahrung der Monteure vor Ort. Denn das Technische Büro von Benninghoven ist routiniert darin, aus alter Technik mehr Leistung herauszuholen und vor allem auch darin, bestehende technische Komponenten an neue anzupassen. Nach der Konzeption erstellen die Ingenieure technische Spezifikationen sowie Layoutzeichnungen.

„Bei dieser Anlage gab es eine ganze Reihe an Anforderungen, bei denen uns Lösungen von der Stange nicht weiterhelfen konnten. Aber das sind wir bei Retrofit-Projekten gewohnt und können solche Aufträge auch für den Kunden wirtschaftlich umsetzen. Wir schauen uns auch die Altkomponenten vor Ort an, die verraten uns, worauf wir achten müssen und was es zu verbessern gilt.“

Jörg Genetsch, Experte für Trocknungs- und Entstaubungstechnik im Technischen Büro von Benninghoven

Präsentation und Abstimmung mit dem Kundenteam

Diese technische Gesamtlösung präsentiert das Team der Wirtgen Group dem Kunden und stimmt sie mit ihm ab, bis eine Projektfreigabe erfolgt. „Bereits bei der Projektierung hat sich gezeigt, dass die Benninghoven Profis genau wissen, wovon sie reden. Das Know-how ist groß. Deshalb haben wir uns von Anfang an gut beraten und in guten Händen gewusst“, sagte Karl Weiß, Mischmeister des Asphaltmischwerks in Mintraching von der Guggenberger GmbH.

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Teamwork: Tieflader befördern die neue Trockentrommel an ihre Endposition. Dabei ergänzen sich die Crew von Guggenberger und die Monteure von Benninghoven perfekt.

Erleben Sie die gemeinsame Präzisionsarbeit im Video:

Schritt 3: Implementierung der neuen Technik vor Ort

Nach der Freigabe der Retrofit-Planung und aller neuen Komponenten werden diese im Benninghoven Stammwerk gefertigt und zur Baustelle transportiert. Häufig bilden das Anlagenpersonal des Kunden und die Benninghoven Servicetechniker ein Team. So war es auch beim Retrofit-Projekt in Mintraching. „Und zwar mit durchschlagendem Erfolg“, so Thorsten Neidhöfer, einer der Benninghoven Monteure vor Ort.

In die bestehende Asphaltmischanlage wurde moderne Benninghoven Technik integriert, mit der die Anlage über Jahre wirtschaftlich und umweltfreundlich arbeiten wird. Herzstücke dabei sind der Brenner und die Trockentrommel. Der neue Brenner vom Typ EVO JET 3 kann nun mit Öl, Flüssiggas und Kohlenstaub drei statt vorher zwei Brennstoffe verfeuern. Dies macht Guggenberger zukünftig unabhängiger von Schwankungen der Energiekosten. Für den Brennstoff Kohlenstaub wurde eine neue Kohlenstaubdosierung installiert, die durch ihre konstruktive Überarbeitung für Guggenberger elementare Vorteile hinsichtlich Funktionalität, Sicherheit und Brennstoffverbrauch mit sich bringt. Zudem ist der Brenner leistungsstärker ausgelegt und trägt so dazu bei, die Anlagenperformance insgesamt zu steigern. Insbesondere bei der Herstellung von Mischgütern wie Splittmastix- und Gussasphalt, die ausschließlich aus Weißmineral hergestellt werden, steigt die Trocknungsleistung signifikant – konkret von 140 t/h auf 190 t/h.

In die Asphaltmischanlage der Guggenberger GmbH integriert wurden:

Passgenaue neue, frequenzgeregelte Trockentrommel. Die bestehenden Fundamente wurden dabei übernommen.
Dreistoffbrenner vom Typ EVO JET 3 zur Verfeuerung von Öl, Kohlenstaub und Gas. Dessen frequenzgeregelte Brennerleistung beträgt 18,9 MW.
Recycling-Rezeptgenerator zur Anpassung der Recyclingzugabemenge (kalt und heiß) im laufenden Betrieb.
Neue Kohlenstaubdosierung mit extrem verbessertem Regelbereich steigert Wirtschaftlichkeit. Mehr dazu unter www.wirtgen-group.com/kohlenstaubdosierung-benninghoven

Drei Fragen an Karl Weiß, Mischmeister in Mintraching Guggenberger GmbH

Herr Weiß, was waren die ausschlaggebenden Gründe, Ihre Anlage grundlegend zu erneuern?
Der Wunsch nach einer höheren Anlagenperformance stand klar im Vordergrund. Wir wollten speziell die Menge an Binder- und Deckschichtmischgut, die wir pro Stunde herstellen können, signifikant steigern. Dazu mussten die Trommel und der Brenner für das Weißmineral leistungsstärker dimensioniert werden.

Aus welchen Gründen haben Sie sich für eine Zusammenarbeit mit Benninghoven entschieden?
Unsere Anlage stammt von Benninghoven und wir sind mit der Anlage zufrieden, aber auch die Zusammenarbeit stimmt. Da lag es nahe, zunächst einmal auf Benninghoven zuzugehen. Vor allem der Brenner ist ein Topgerät. Wenn es den auszutauschen gilt, ist Benninghoven immer erster Ansprechpartner. Unser neuer Brenner kann sogar mit drei Brennstoffen betrieben werden, was uns viel flexibler macht.

Hinterher ist man bekanntlich immer schlauer. Wie haben Sie die Partnerschaft erlebt? Und wie bewerten Sie die Wirtschaftlichkeit Ihrer Investition?
Also die Zusammenarbeit war super. Bei der Planung und bei der Montage der neuen Komponenten haben wir uns perfekt ergänzt. Alles hat tadellos funktioniert. Wir hatten eine Arbeitsteilung. Es gab also Gewerke, die wir selbst hergestellt haben. Andere hat die Benninghoven Mannschaft bearbeitet. Auch da gab es immer die gegenseitige Bereitschaft, einander auszuhelfen. Was die Wirtschaftlichkeit betrifft: Wir können mehr mischen bei weniger Brennstoffkosten, fangen früher an und sind früher fertig. Das spüren wir deutlich: Eine halbe Stunde an Arbeitszeit sparen wir am Tag locker ein.