Retrofit-Lösungen von Benninghoven

Retrofit von Benninghoven modernisiert Anlagen aller Hersteller

Retrofit-Lösungen zur Modernisierung bestehender Asphaltmischanlagen sind aus vielen Gründen sinnvoll – und oftmals vorteilhafter als die Investition in einen Neubau. In dicht besiedelten Regionen ist Retrofit sogar nahezu alternativlos, da die Erteilung einer neuen behördlichen Genehmigung langwierig und fraglich wäre. Bei der Erneuerung einer bestehenden Anlage entfällt ein neues Genehmigungsverfahren in vielen Ländern dagegen komplett. Bei allen Retrofit-Vorhaben ist Benninghoven der Partner für die Betreiber von Mischwerken – unabhängig, welcher Hersteller die alte Anlage ursprünglich installiert hat. Dabei profitieren Kunden von der Expertise und Fairness, die Benninghoven auszeichnen.

Retrofit-Komplettlösung aus einer Hand

Von der Konzeption über die technische Umsetzung bis zur Realisierung vor Ort: Die Benninghoven Experten der Wirtgen Group Niederlassungen begleiten den Retrofit-Prozess von der Kontaktaufnahme bis zur Endabnahme. Sie stellen auch den direkten Kontakt zum Benninghoven Stammwerk her. Das ist deshalb besonders wertvoll für Anlagenbetreiber, weil kein Mischwerk dem nächsten gleicht. Viele Lösungen müssen individuell angepasst oder sogar erarbeitet werden, damit die Anlage zukunftssicher aufgestellt ist.

Fallbeispiel: Erneuerung einer Mischanlage BA 4000 mit Paralleltrommel in Mintraching von der Guggenberger GmbH

Individuelle Kundenlösungen – schlüsselfertig geliefert

Der Wunsch nach mehr Mischgut pro Stunde gab den Hauptausschlag für das Retrofit-Projekt. Im Fokus standen dabei eine höhere Performance und Effizienz der Anlage. Dazu mussten unter anderem die Trockentrommel und der Brenner ausgetauscht werden. Es war dabei schnell klar, dass keine Standard-Trommel passend sein würde. Diese Herausforderung nahm Markus Bühl mit ins Stammwerk von Benninghoven, um eine Lösung mit dem Technischen Büro zu entwickeln.

Technische Entwicklung ab 2007

Schritt 1: Entwicklung eines gemeinsamen Plans

Jedes Retrofit-Projekt von Benninghoven beginnt mit einem Vor-Ort-Termin. Ein Team der Wirtgen Group Niederlassung, die den Kunden betreut, besucht mit ausgewiesenen Benninghoven Experten den Kunden. Die Bestandsaufnahme der Anlagentechnik sowie alle Änderungswünsche werden schriftlich festgehalten. Planungshandbücher von Benninghoven sind dabei ein hilfreiches Tool. Bei diesem Erstgespräch werden auch Fotos von der Anlage und den zu erneuernden Komponenten erstellt.

Schritt 2: Technische Prüfung und Umsetzung bei Benninghoven

Im Anschluss an den Vor-Ort-Termin am Anlagenstandort Mintraching bespricht das Team der Wirtgen Group die Anforderungen der Guggenberger GmbH im Benninghoven Stammwerk. Für die Entwicklung der optimalen Lösung setzt Benninghoven auf Schwarmintelligenz – konkret auf das Know-how des gesamten Technischen Büros gepaart mit der Erfahrung der Monteure vor Ort. Denn das Technische Büro von Benninghoven ist routiniert darin, aus alter Technik mehr Leistung herauszuholen und vor allem auch darin, bestehende technische Komponenten an neue anzupassen. Nach der Konzeption erstellen die Ingenieure technische Spezifikationen sowie Layoutzeichnungen.

Schritt 3: Implementierung der neuen Technik vor Ort

Nach der Freigabe der Retrofit-Planung und aller neuen Komponenten werden diese im Benninghoven Stammwerk gefertigt und zur Baustelle transportiert. Häufig bilden das Anlagenpersonal des Kunden und die Benninghoven Servicetechniker ein Team. So war es auch beim Retrofit-Projekt in Mintraching. „Und zwar mit durchschlagendem Erfolg“, so Thorsten Neidhöfer, einer der Benninghoven Monteure vor Ort.

In die bestehende Asphaltmischanlage wurde moderne Benninghoven Technik integriert, mit der die Anlage über Jahre wirtschaftlich und umweltfreundlich arbeiten wird. Herzstücke dabei sind der Brenner und die Trockentrommel. Der neue Brenner vom Typ EVO JET 3 kann nun mit Öl, Flüssiggas und Kohlenstaub drei statt vorher zwei Brennstoffe verfeuern. Dies macht Guggenberger zukünftig unabhängiger von Schwankungen der Energiekosten. Für den Brennstoff Kohlenstaub wurde eine neue Kohlenstaubdosierung installiert, die durch ihre konstruktive Überarbeitung für Guggenberger elementare Vorteile hinsichtlich Funktionalität, Sicherheit und Brennstoffverbrauch mit sich bringt. Zudem ist der Brenner leistungsstärker ausgelegt und trägt so dazu bei, die Anlagenperformance insgesamt zu steigern. Insbesondere bei der Herstellung von Mischgütern wie Splittmastix- und Gussasphalt, die ausschließlich aus Weißmineral hergestellt werden, steigt die Trocknungsleistung signifikant – konkret von 140 t/h auf 190 t/h.

Herr Weiß, was waren die ausschlaggebenden Gründe, Ihre Anlage grundlegend zu erneuern?
Der Wunsch nach einer höheren Anlagenperformance stand klar im Vordergrund. Wir wollten speziell die Menge an Binder- und Deckschichtmischgut, die wir pro Stunde herstellen können, signifikant steigern. Dazu mussten die Trommel und der Brenner für das Weißmineral leistungsstärker dimensioniert werden.

Aus welchen Gründen haben Sie sich für eine Zusammenarbeit mit Benninghoven entschieden?
Unsere Anlage stammt von Benninghoven und wir sind mit der Anlage zufrieden, aber auch die Zusammenarbeit stimmt. Da lag es nahe, zunächst einmal auf Benninghoven zuzugehen. Vor allem der Brenner ist ein Topgerät. Wenn es den auszutauschen gilt, ist Benninghoven immer erster Ansprechpartner. Unser neuer Brenner kann sogar mit drei Brennstoffen betrieben werden, was uns viel flexibler macht.

Hinterher ist man bekanntlich immer schlauer. Wie haben Sie die Partnerschaft erlebt? Und wie bewerten Sie die Wirtschaftlichkeit Ihrer Investition?
Also die Zusammenarbeit war super. Bei der Planung und bei der Montage der neuen Komponenten haben wir uns perfekt ergänzt. Alles hat tadellos funktioniert. Wir hatten eine Arbeitsteilung. Es gab also Gewerke, die wir selbst hergestellt haben. Andere hat die Benninghoven Mannschaft bearbeitet. Auch da gab es immer die gegenseitige Bereitschaft, einander auszuhelfen. Was die Wirtschaftlichkeit betrifft: Wir können mehr mischen bei weniger Brennstoffkosten, fangen früher an und sind früher fertig. Das spüren wir deutlich: Eine halbe Stunde an Arbeitszeit sparen wir am Tag locker ein.

Kundenindividuelle Lösungen:
Im Benninghoven Stammwerk entstehen maßgeschneiderte Retrofit-Komponenten