Benninghoven Asphaltmischanlage RPP 4000 im Einsatz bei Knäble

Als Recycling Priority Plants (RPP) bezeichnet Benninghoven Anlagen, die überwiegend für die Asphaltproduktion mit hohem Recycling-Anteil ausgelegt sind. Durch die Integration eines Heißgaserzeugers – der führenden Recycling-Technologie von Benninghoven – können Kunden höchste Anforderungen an einen emissionsarmen Betrieb erfüllen und frisches Mischgut zu 90 + X % aus wiederverwertetem Asphalt herstellen. Das ist mehr als bei jedem anderen Recycling-System am Markt. Mit überzeugenden Vorteilen für die Betreiber, wie ein Beispiel aus Süddeutschland eindrucksvoll aufzeigt.

Bereits der Produktionsprozess von Asphalt mit Weißmineral als Basis ist eine anspruchsvolle Aufgabe, die eine perfekt aufeinander abgestimmte Anlagentechnik voraussetzt. Wenn jedoch überwiegend Ausbauasphalt und Fräsgut zu neuem Mischgut aufbereitet werden sollen, führt an der Benninghoven Technologie Heißgaserzeuger praktisch kein Weg vorbei. Denn damit können Betreiber Altasphalt zu 100 % in neues Mischgut verwandeln und halten dabei die strengen Vorgaben der neuen deutschen Norm TA-Luft ein. Dies beweist seit einiger Zeit auch eine RPP 4000 des mittelständischen Bauunternehmens Knäble GmbH Straßenbau aus Biberach (Baden).

Erleben Sie im Video die Vorzüge des Benninghoven Heißgaserzeugers.

Neue RPP 4000 für maximal mögliche Recycling-Quoten

Wer auf der Bundesstraße 33 durch das Kinzigtal im Schwarzwald fährt, kommt auf Höhe der Gemeinde Biberach ins Staunen: Es erscheint eine neue, topmoderne Benninghoven Anlage vom Typ RPP 4000 mit einer Gesamthöhe von 55 m. Die neue Asphaltmischanlage des mittelständischen Bauunternehmens Knäble GmbH Straßenbau aus Biberach (Baden) ist in vielerlei Hinsicht eine Besonderheit. So ersetzt die RPP 4000 eine Anlage vom Typ TBA 3000, die zehn Jahre zuverlässig das Mischgut für die beiden Asphaltkolonnen von Knäble produziert hat. Eine für Asphaltmischanlagen kurze Zeitspanne. Die meisten Benninghoven Anlagen haben einen Lebenszyklus von 30 bis 40 Jahren.

Warum also hat das traditionsreiche Straßenbauunternehmen in neue Technik investiert und nicht etwa in eine Retrofit-Lösung? „Retrofit war in der Tat der Startpunkt der Planung. In unserer Region haben in jüngster Zeit mehrere Unternehmen in ihre Anlagen investiert, das Marktumfeld ist also sehr dynamisch. Gemeinsam mit unseren Benninghoven Ansprechpartnern haben wir das Für und Wider verschiedener technischer Lösungen abgewogen. Das Ergebnis war, dass wir unsere Anforderungen bezüglich Recycling, Qualität und Leistung mit neuer Technik wesentlich effektiver und zukunftssicherer erfüllen können – und entschieden uns für die neue Benninghoven Anlage“, erläutert Nicolas Knäble, Geschäftsführer in vierter Generation. „Wir haben uns auch deshalb für die Benninghoven Technik entschieden, weil im Straßenbau in Baden-Württemberg stark auf Recycling gebaut wird. Darüber hinaus sind wir ein Unternehmen, das ressourcenschonend agieren möchte, also so wenig Weißmineral und Bitumen wie möglich verbrauchen und den Altasphalt-Anteil steigern möchte, damit wir die maximal mögliche Recycling-Quote erreichen.“

Benninghoven garantiert die Einhaltung der TA-Luft

Die Investition ist für das mittelständische Straßenbauunternehmen von großer strategischer Bedeutung. So lassen sich mit der führenden Recycling-Technologie – dem Benninghoven Heißgaserzeuger – 100 % Altasphalt in neues Mischgut verwandeln. Damit kann Knäble die Forderung nach Maximalrecycling erfüllen, also die im Bundesland Baden-Württemberg gesetzlich zulässigen Zugabemengen an Altasphalt bei der Herstellung von neuem Mischgut voll ausschöpfen. „Die Wiederverwendung von Baustoffen spart Energie und ist ein wichtiger Beitrag zum Klimaschutz“, sagt Landesverkehrsminister Winfried Hermann. Die Maßgabe hat bereits dazu geführt, dass Baden-Württemberg im Jahr 2018 2,5 Mio. t Asphalt recycelt hat – weit mehr als im Bundesdurchschnitt.

Zusätzlich ist Ende 2021 die überarbeitete „Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft“ (TA-Luft) verabschiedet worden. „Die darin definierten strengen Grenzwerte lassen sich mit der Technologie Heißgaserzeuger einhalten, was Benninghoven in allen Leistungsbereichen und selbst bei hohen Recycling-Quoten garantiert“, betont Steven Mac Nelly, Leiter Forschung und Entwicklung bei Benninghoven. „Damit sind die Anlagen vom Typ RPP wie geschaffen für die Anforderungen von Knäble.“ Wie bereits erwähnt steht RPP für Recycling Priority Plant, also eine Anlage, die den Recycling-Materialfluss priorisiert und die mehrheitlich Asphalt mit höheren Recycling-Anteilen herstellt.

Vorreiter beim Zukunftstrend Asphaltrecycling

„Als modernes Unternehmen unterstützen wir die strengen gesetzlichen Vorgaben, denn wir möchten vorangehen“, stellt Nicolas Knäble klar. „Es ist auch unser Ziel, so viel Asphalt wie möglich zu recyceln. Und mit unserer neuen Anlage haben wir keinerlei Schwierigkeiten damit, die Vorgaben zu erfüllen. Das funktioniert mit der Benninghoven Technik einwandfrei.“ Bei den Gesamtkohlenstoff-Werten (Cges) erreicht die RPP 4000 von Knäble Werte, die sich weit unterhalb des einzuhaltenden Grenzwerts bewegen. „Es gibt uns ein gutes Gefühl, dass die Anlage so sauber arbeitet und wir dennoch erstklassiges Mischgut zur Baustelle bringen“, so Nicolas Knäble, der im Asphaltrecycling noch viele Chancen für die Zukunft sieht: „Wenn man mit so einer Technik arbeitet, versucht man natürlich, die Recycling-Quote jedes Jahr zu steigern und die Ressourcen noch mehr zu schonen.“

„Bei der Herstellung von Tragschicht-Mischgut haben wir bereits 96 % erreicht. Die erzielte Qualität bei ist einwandfrei“, berichtet Nicolas Knäble. „Die Zeiten, in denen die Verarbeitung von Ausbauasphalt eine Herausforderung darstellte, gehören der Vergangenheit an. Wir müssen vielmehr schauen, dass wir regelmäßig an große Fräs-Aufträge beziehungsweise Deckenaustausch-Baustellen kommen, um den Rohstoff für die Recycling-Mischgutproduktion zu gewinnen und uns das ‚schwarze Gold‘ nicht ausgeht.“

Mehr Mischleistung und effizienterer Umgang mit Energie

Die RPP 4000 integriert nicht nur die nachhaltige Recycling-Technologie Heißgaserzeuger, sondern steigert auch die Mischleistung. „Bei unserer neuen Anlage handelt es sich um eine RPP 4000 mit einem 4 t großen Mischer für eine Produktionsleistung von 320 t/h“, sagt Nicolas Knäble. Mit der alten Anlage konnte sein Unternehmen lediglich 240 t/h Asphalt herstellen. „Das entspricht bereits fast der Leistung unseres heutigen Heißgaserzeugers, der 220 t/h alten Asphalt erhitzen kann und dem Prozess beisteuern kann.“

EVO JET 3 Mehrstoffbrenner steigert Zukunftssicherheit

Auch viele weitere Komponenten sind so ausgelegt, dass Leistung und Effizienz steigen. „Zur Konfiguration der RPP 4000 gehören auch zwei EVO JET 3 Mehrstoffbrenner – je einer für die Weißmineral-Trockentrommel und für die Recyclingtrommel –, die neben Öl und Kohlenstaub auch Erdgas mit einem hohen Wirkungsgrad verfeuern können. Dadurch kann Knäble zukünftig flexibel auf Marktschwankungen der Energiepreise reagieren und stets den günstigsten Brennstoff einsetzen“, so Steven Mac Nelly von Benninghoven.

Investition in die Zukunft

Zusammengenommen macht dies die neue Asphaltmischanlage für Knäble zu einer echten Investition in die Zukunft. Der traditionsreiche Familienbetrieb aus dem Mittleren Schwarzwald beschäftigt rund 150 Mitarbeiter. Zwei eigene Asphaltkolonnen verarbeiten den Großteil des hergestellten Mischguts auf Straßenbaustellen in der Region mit Vögele Beschickern und Fertigern sowie Hamm Walzen. Auch eine Kleemann Siebanlage und Wirtgen Fräsen gehören zum Fuhrpark.

Benninghoven Heißgaserzeuger definiert den Stand der Recycling-Technik

Hohe Recycling-Quoten bei gleichzeitig niedrigen Emissionen lassen sich nur im Gegenstromprinzip mit Heißgaserzeuger erzielen. Der Grund: Durch die Erwärmung des alten Asphalts muss das zugefügte Weißmineral nicht überhitzt in den Mischprozess gegeben werden, um auf das notwendige Temperaturniveau zu kommen, das bei Warmasphalt bei 140 °C bis 180 °C liegt. Dadurch spart das Verfahren neben Emissionen auch viel Energie ein.

Emissionssenkung unter gefordertes TA-Luft-Niveau

Möglich macht das Verfahren der Einsatz des Benninghoven Heißgaserzeugers: Während bei Direktbefeuerung das mit Bitumen behaftete Recycling-Material „verbrennen“ würde, erhitzt es der Heißgaserzeuger lediglich indirekt und bringt es so schonend auf die optimale Verarbeitungstemperatur. Zugleich senkt das Verfahren die Emissionen unter das von der TA-Luft geforderte Niveau – beispielsweise indem die im Abgasstrom enthaltenen Kohlenwasserstoffe zum Großteil thermisch nachbehandelt werden. Bei der Anlage von Knäble beweist eine kontinuierliche Emissionsmessung am Kamin der Anlage die Einhaltung der Grenzwerte zu jedem Zeitpunkt. „Gegenüber dem Betrieb der alten Anlage ist unsere durchschnittliche Recycling-Quote von 25 % auf 60 % gestiegen“, berichtet Myriam Knäble, Ehefrau des Geschäftsführers stolz. „Und mit der neuen Technologie sparen wir gegenüber der alten Anlage 770 t CO₂ pro Jahr.“

Kosteneinsparung durch weniger CO₂

Vor dem Hintergrund der Bepreisung von CO₂ in Deutschland, dem Markt, in dem Knäble agiert, ist das ein immenser Vorteil. Denn seit Kurzem müssen Energieanbieter für Brennstoffe (mit Ausnahme von Biokraftstoffen) Emissionsrechte – besser als CO2₂-Zertifikate bekannt – erwerben. Die anfallenden Kosten steigen jährlich und werden an ihre Kunden weitergegeben. Deshalb sind zukünftig Unternehmen noch stärker im Vorteil, die energieeffizient und damit emissionsarm und umweltfreundlich agieren.