Renovación de la pista de la base aérea de Büchel

En la base aérea de Büchel, situada a la altura de la región alemana de Eifel, se realizan en promedio 200 despegues y aterrizajes de Tornados al mes. A éstos hay que añadir también vuelos de grandes aviones de transporte. Después de diez años de servicio y varios crudos inviernos, en la pista de despegue y aterrizaje existía el peligro amenazante de provocar daños por cuerpos extraños “Foreign Object Damage (FOD )” a los aviones. Se trata del daño de un avión provocado por cuerpos extraños, p. ej. por la succión de granos minerales que se desprenden del asfalto y destrozan los mecanismos de propulsión al arrancar. Por ello éstos son temidos por los explotadores de aeropuertos.

Después de que en Büchel se detectaran fragmentos sueltos de hasta 5 cm de diámetro en la pista de despegue, se inició inmediatamente la planificación de la rehabilitación de la capa de rodadura bituminosa de aprox. 4,5 cm de espesor, recubierta con un pavimento anti-skid de 0,5 cm de espesor. En el marco de la planificación, la oficina técnica Brenner de Hennef en Alemania tuvo en consideración diferentes variantes de rehabilitación. Finalmente recibió la adjudicación la renovación de la capa de rodadura con mezcla mástico-asfáltica. En comparación con las estructuras de capas de rodadura convencionales, este material ofrece una adherencia claramente mayor, es duradero y muy resistente a la deformación.

Los trabajos empezaron con el desmantelamiento de la superficie bituminosa dañada, que estuvo a cargo de las fresadoras en frío WIRTGEN, concretamente en dos procesos de trabajo. Los primeros 5 – 10 mm más superficiales estaban recubiertos de un pavimento antideslizante (anti-skid) que tuvo que eliminarse por separado. Para ello, la capa superior fue fresada exactamente a 10 mm de profundidad con una fresadora fina: suficiente para abarcar toda la superficie y, al mismo tiempo, mantener el volumen de residuos tóxicos lo más bajo posible. Un trabajo ideal para las fresadoras de WIRTGEN del tipo W 210i, ambas equipadas por un tambor de fresado microfino con 1.008 picas distribuidas en una anchura de 2 m.

Naturalmente que para realizar un trabajo de tanta precisión es decisiva una nivelación exacta. En las fresas grandes, el moderno sistema automático de nivelación LEVEL PRO se encarga de mantener la profundidad de fresado con precisión. El ajuste de la altura se realiza mediante las columnas elevadoras de los mecanismos de traslación delanteros y traseros, para lo que todos los mecanismos de traslación están acoplados hidráulicamente. Si uno de los mecanismos de traslación pasa por una elevación o socavón, los otros mecanismos de traslación nivelan automáticamente la diferencia de altura producida. Mediante este principio de oscilación cuádruple, la máquina se adapta siempre automáticamente al subsuelo.

Las dos fresadoras grandes con una potencia de 537 kW cada una, se abrieron paso por el asfalto con un enorme avance de aprox. 25 m/min. Seguidas, casi a la misma velocidad, por una fresadora en frío todavía más grande: una W 250 con una anchura de fresado de 3,8 m. En un segundo paso de trabajo, ésta eliminó la capa de rodadura bituminosa residual de aprox. 3,5 cm de espesor. Por cierto: las tres fresadoras en frío trabajaron con dos motores diésel cada una. El principio: un motor está siempre en funcionamiento como accionamiento de todos los grupos de funciones, el segundo motor sólo se activa en caso de necesidad.

Un reto especial consistió en conseguir una realimentación de agua suficiente. El agua se introduce en la caja del tambor de fresado para ligar el polvo y enfriar las picas. En cada una de las fresadoras grandes, dos barras pulverizadoras separadas con una presión de agua dependiente de la potencia y un caudal de agua regulable con progresión continua se ocupan de la óptima refrigeración de las picas. Para las tres fresadoras en conjunto se necesitaron diariamente unos 60.000 l de agua –una cantidad poco usual en la vida diaria. Después de haber fresado 103.000 m² de capa de rodadura bituminosa en sólo cuatro días de trabajo, las extendedoras de VÖGELE y los rodillos de HAMM empezaron el extendido y la compactación de la nueva capa de rodadura.

Para el extendido de la nueva capa de rodadura bituminosa, la empresa general Juchem Asphaltbau llevó máquinas de primera clase a Büchel: dos extendedoras de VÖGELE de los tipos SUPER 2100-2 y SUPER 2100-3i, equipadas respectivamente con una regla fija SB 250 TV de 11,5 m de anchura. Para conseguir un extendido continuo y la máxima calidad de la capa bituminosa, delante de cada extendedora iba una alimentadora de VÖGELE. La más joven de ambas extendedoras, la SUPER 2100-3i, se había suministrado en mayo a Juchem Asphaltbau y fue a la línea de salida por primera vez en la base aérea junto con una regla fija. La capa de rodadura de la banda exterior derecha de la pista de 2,3 km de longitud quedó extendida en un solo día. El segundo día, la SUPER 2100-3i y la SUPER 2100-2 arrancaron respectivamente con una alimentadora de VÖGELE.

El paquete doble ofreció una imagen impresionante, pues ambas extendedoras produjeron “caliente a caliente” con un avance de 2,5 – 4 m/min una anchura de capa de rodadura bituminosa de 23 m sin junta en el centro. Esto es importante para la duración de la capa de rodadura en el sector central de la pista de despegue y aterrizaje, que es el que está sometido al mayor esfuerzo. A continuación, la SUPER 2100-3i con alimentadora finalizó la superficie bituminosa en solitario en la banda exterior izquierda con una anchura de extendido de nuevamente 11,25 m. Así se creó una capa de rodadura bituminosa de 46 m de anchura con un peralte constante de 1,4 % y sólo dos juntas reales muy alejadas del centro.

Un factor de éxito esencial en el extendido de grandes cantidades de asfalto es la colaboración entre extendedora y alimentadora. En Büchel, junto a una MT 1000-1, también se utilizó una MT 3000-2i PowerFeeder, ambas de VÖGELE, que la empresa Werwie de Konz llevó a la obra junto con una SUPER 2100-2. Esta alimentadora de alto rendimiento convence por su gigantesca capacidad de almacenar mezcla. Junto con la extendedora, se puede tener en reserva hasta 40 t de mezcla. Corresponsable de la calidad es también la regulación de distancia robusta y confiable entre la extendedora y la alimentadora. Para ello, la PowerFeeder de VÖGELE está equipada de un sistema de tres láseres individuales situados en la parte inferior de la cinta transportadora. Gracias a este sistema, la distancia entre la alimentadora y la extendedora permanece siempre constante. La protección antichoque proporciona seguridad adicional. En caso de peligro de colisión, ésta detiene a la extendedora y evita así un posible choque.

Con las extensiones hidráulicas de VÖGELE se puede ajustar la anchura de extendido para reglas fijas, como la SB 250 TV, hasta 1,5 m. Con esta tecnología se pueden combinar todas las ventajas de las reglas fijas y las reglas extensibles. Pues las reglas fijas, de diseño muy estable, no sólo trabajan en una gran anchura, sino que también permanecen flexibles.

Detrás de las dos extendedoras de VÖGELE, diez rodillos de HAMM se encargaron de que la nueva capa de rodadura tuviera una compactación de alta calidad. Para ello, Juchem y Werwie se decidieron por rodillos articulados de las series HD+ y HD con pesos de trabajo de entre 9 y 12 t (cuatro de los rodillos con tambores con oscilación). Una característica importante de la serie HD+ es, con toda seguridad, la excelente visibilidad desde la cabina. No hay nada que la entorpezca en toda la cabina. En lugar de ello, los conductores tienen siempre bajo control la obra, su área de trabajo y los tambores. Esto contribuye en gran medida al alto nivel de seguridad de los rodillos.

“La excelente vista global es uno de los motivos por el que los clientes desean alquilarnos rodillos de HAMM de la serie HD+”, explica Matthias Beckmann, director del parque de maquinaria de alquiler de Werwie. Además, los rodillos grandes y pesados de las series HD y HD+, que se utilizan en Büchel, son conocidos por su enorme rendimiento por unidad de superficie. Éste se crea por la combinación de tambores anchos con un gran diámetro, accionamientos potentes y un sistema de inversión automática. A esto hay que añadir los grandes depósitos de diésel y agua, que permiten trabajar durante todo un turno sin parada para repostar. Con ello, los rodillos de HAMM ofrecen las mejores condiciones para conseguir una alta productividad: uno de los motivos para su utilización en la pista de despegue y aterrizaje de Büchel.

Esta técnica de compactación desarrollada por HAMM es ventajosa tanto para la compactación de superficies pequeñas en puentes o parkings como en superficies grandes como autopistas o aeropuertos.

Otra de las características esenciales de la serie HD+ es la absolutamente favorable distribución del peso y la carga. Ésta se produce, sobre todo, de la posición de la articulación, que se encuentra prácticamente en el centro de la máquina, unida con su cinemática especial. El resultado es una excelente estabilidad de marcha. Y gracias a la distribución de peso homogénea, los rodillos de HAMM de la serie HD+ crean muy rápidamente superficies de regularidad superficial perfecta, lo que es muy importante para las capas de rodadura. Además de la distribución de la carga, el sistema de riego por aspersión de agua también es decisivo para la calidad de la compactación. Por ello, HAMM ha equipado la serie HD+ con bombas potentes que impelen a las toberas el volumen de agua deseado de forma precisa y segura. El sistema de riego por aspersión de agua puede controlarse en todo momento, pues gracias a la inteligente construcción marco, el conductor tiene siempre las barras pulverizadoras bajo control desde la cabina panorámica. El ajuste del volumen de agua se realiza confortablemente desde la plataforma del operador. Y no en último lugar, una acertada distribución del agua en dos depósitos hace posible que la distribución del peso sea homogénea en cualquier estado de servicio.

Las enormes cantidades de aglomerado asfáltico necesarias en un mínimo de tiempo en un proyecto de estas dimensiones – en Büchel fueron 10.000 t en cuatro días – fueron producidas por tres instalaciones mezcladoras de BENNINGHOVEN del grupo Juchem. Mientras las dos extendedoras trabajaban en paralelo, en cada una de las instalaciones mezcladoras de las plantas de Ürzig y Niederwörresbach se producían unas 140 t, en la de Boppard aprox. 160 t, de mezcla mástico-asfáltica por hora. Los jefes de las tres instalaciones estuvieron en contacto permanente durante los cuatro días al objeto de poder suministrar continuamente las cantidades de asfalto adecuadas a las dos extendedoras de alto rendimiento. Para ello trabajaron simultáneamente 50 camiones.

Una condición para el éxito del proyecto fue que en las tres instalaciones se produjeran mezclas de la misma calidad. Por ello, la empresa Juchem suministró a todos los emplazamientos materias primas de las mismas canteras y realizó gran cantidad de controles. No sólo la capacidad, sino también la técnica de las instalaciones mezcladoras fue determinante para la calidad: “En los tres emplazamientos trabajamos con controles actuales de BENNINGHOVEN. Esto hizo que estuviéramos en condiciones de ajustar las instalaciones con precisión y pudiéramos crear exactamente la mezcla deseada. Al mismo tiempo, los nuevos controles hicieron posible un proceso de mezclado de bajo consumo energético, lo que reduce los costes de materiales de servicio”, explica el jefe de mezcla Karl-Heinz Thiem.

Karl-Heinz Thiem supervisa y controla la instalación BA 3000 de BENNINGHOVEN sita en la planta mezcladora de asfalto de Ürzig, que ya se construyó en 1986. Es una de las primeras instalaciones mezcladoras que construyó BENNINGHOVEN. Ya en aquel entonces, el miembro más joven del WIRTGEN GROUP realizó conceptos visionarios que se caracterizan, sobre todo, por su flexibilidad. Por ello, la instalación ha podido mejorarse y ampliarse conforme a la nueva técnica a lo largo de los años, por ejemplo con un nuevo sistema de control.

Después de dos semanas de trabajo altamente concentrado con las máquinas e instalaciones del WIRTGEN GROUP, Juchem terminó absolutamente dentro del plazo prefijado la exigente tarea, desde el fresado hasta la compactación. Uwe Müller, responsable del proyecto del cliente Landesbetrieb Liegenschaften und Baubetreuung (LBB) de Renania-Palatinado también estuvo absolutamente satisfecho con la terminación puntual y el excelente resultado de los trabajos: “Nos encontramos absolutamente dentro del plazo y la calidad de las capas de rodadura bituminosa es perfecta”. Con ello, la base aérea sólo estuvo dos semanas en la mano de las máquinas de construcción y pudo ser entregada a tiempo.