Gran Bretaña: reto a la extendedora de encofrado deslizante SP 25i de Wirtgen

La autopista M6 es con sus 373 km la más larga del Reino Unido y también una de las más concurridas de toda Gran Bretaña. La M6 conecta la M1, que pasa por Rugby, con Carlisle, en las inmediaciones de la linde con Escocia. Por causa del constante crecimiento del tráfico en estas importantes arterias de comunicación, la Highways Agency en tanto cliente y con motivo de las medidas de construcción planificadas se decidió por ampliar a modo de carril adicional el segmento que se encuentra entre las intersecciones de la 10a y la 13 junto a Cannock, 25 km al norte de la localidad de Birmingham. El cometido principal del consorcio de Carillion en tanto proveedor de servicios de la Highways Agency así como de la empresa encargada de realizar las obras, Extrudakerb Ltd, consistía en remodelar completamente este segmento de pista de hormigón ya existente y asfaltada a fin de adaptar la nueva pista de rodaje a la superficie de rodadura limítrofe y conseguir de este modo una autopista de hormigón homogénea.

Estos trabajos de construcción son únicos, los primeros de su tipo en Gran Bretaña. Los trabajos mismos, a realizar en esta arteria de comunicaciones tan sensible, no son posibles sino durante un horario predeterminado y con unas extraordinarias limitaciones de espacio. Tras una intensa fase de planificación, el director del proyecto, Mark Gladwell, se decidió por un plan cronológico y logístico elaborado hasta el más mínimo detalle. Los segmentos a remodelar y la pista colindante se protegen de día, durante las horas de tráfico punta, por medio de unas barreras de acero provisionales. De noche, cuando el flujo de vehículos decrece, se cierran al tráfico la pista 1 y partes de la pista 2 creándose así una vía de acceso a los vehículos que hayan de operar en la zona de la obra. “Un proyecto tan difícil sólo se puede llevar a la práctica con una tecnología de máquinas excelentemente concebida“, según de Mark Gladwell. A fin de poder cumplir estos especiales requisitos se emplearon una SP 25i así como una ISF 25i de Wirtgen desarrollada a partir del modelo SP 25i. ”El empleo de la ISF 25i como cargadora lateral con cinta transportadora orientable fue la única solución que pudiera garantizar la seguridad del maquinista y de los peones en esta estrecha zona de obra al mismo tiempo que se redujeran las limitaciones al tráfico rodado en la medida de lo posible“, comentaba Gladwell.

En casos especialmente difíciles, Wirtgen GmbH desarrolla junto con el cliente unas soluciones innovadoras de modo que el cumplimiento de los encargos se lleve a cabo de un modo ideal y rentable. La interacción de dos importantes factores siempre tiene lugar en estos casos. Wirtgen combina una técnica de maquinaria depurada e innovadora con una red de servicio que se extiende por todo el mundo con sus propias sociedades de distribución y servicio así como selectos socios contractuales. El servicio ideal presupone para los clientes a lo largo y ancho de todo el mundo la ventaja de los recorridos cortos. Por lo demás el punto de partida de todas las actividades de sector de servicio es la asesoría especialmente cualificada a cargo del personal in situ técnicamente instruido.

A este respecto Wirtgen GmbH ofrece a sus clientes la solución adecuada para cada aplicación al margen de lo inhabitual y singular que sean los proyectos, como en el caso de la autopista M6. ”Gracias a las soluciones especiales de la técnica de máquinas propuesta por Wirtgen y efectivamente aquí aplicadas, pudimos aceptar el reto de estas singulares exigencias y llevar a cabo el complicado encargo de un modo óptimo“, según Dom Egan, director de obras de Extrudakerb Ltd. La experiencia práctica de varios años de los expertos de Wirtgen ha sido el factor diferencial. Para que desde el principio todo fuera sobre ruedas, al iniciarse las obras y en los subsiguientes días se encontraban in situ un montador de la fábrica matriz de Windhagen y otro de la sucursal inglesa del grupo Wirtgen (la Wirtgen Ltd.). Después el técnico de servicio de Wirtgen Ltd. se encontraba dispuesto a acudir al ser llamado en cualquier momento para asistir al cliente ampliamente en caso de necesidad y allí donde se encuentra.

El proyecto completo abarca 16 km de pista nueva de un ancho aproximado de 3 metros y 300 mm de profundidad. Se suministraron unos 14.000 m³ de hormigón del tipo C50, de cuyo transporte puntual a la obra se encargó Lafarge Tarmac desde su estación de mezcla de Walsall con camiones hormigoneros de 8 m³ especialmente modificados. Los camiones especiales disponen de GPS así como de un dispositivo automático de regulación y vigilancia de la consistencia del hormigón de modo que en el momento preciso pudo suministrarse la calidad igualmente precisa del hormigón requerido.

Una vez llegado a la obra, el hormigón se carga por encima de la barrera provisional de acero a la tolva del ISF 25i y desde allí dos cintas de transporte de marcha sincrónica lo transportan a la extendedora de enconfrado deslizante. Por causa de las condiciones especiales de la zona de la obra arriba descritas, el horario de trabajo era de tan sólo seis horas. Por este motivo, con vistas a la eficiencia del trabajo y el avance de las obras, el aumento al máximo de la productividad en este breve horario fue de decisiva importancia. Cada hora se vertían unos 32 m³ de hormigón, lo cual viene a ser poco menos de 200 m³ en un turno de seis horas. Los trabajos se subdividieron en 12 turnos sucesivos de trabajo seguidos de dos días de descanso. El resto de los materiales (para la obra completa se requirieron unas 300 t de armaduras así como 25.000 anclajes y 3.000 espigas, pasadores y material para el tratamiento ulterior) hubieron de suministrarse constantemente durante la noche aprovechando los estrechos márgenes del mismo horario. También desde el punto de vista logístico fue un gran reto.

La compacta extendedora de enconfrado deslizante SP 25i es una máquina multifuncional universal para el encofrado entre orugas de alta calidad en carreteras estrechas, pistas de rodadura o carriles individuales así como para caminos de servicio y vías para bicicletas. La comodidad en el manejo de la extendedora de enconfrado deslizante, su alta velocidad de transporte y de transferencia así como su ahorrativa concepción motriz son las propiedades sobresalientes de la multifuncional máquina. No en vano ofrece unas ventajas insuperables desde el punto de vista de las aplicaciones técnicas y de la rentabilidad justo en combinación con el AutoPilot Field Rover presentado a principios de 2013 y galardonado con el premio a la innovación en la bauma 2013. ”Justo el exendido de hormigón en las carreteras de escasa anchura o en las pistas individuales de rodadura son los cometidos ideales de nuestro AutoPilot Field Rover“, explica Martin Datzert, especialista en la distribución y las aplicaciones de la extendedora de enconfrado deslizante de la Wirtgen Windhagen Vertriebs- und Service GmbH.

Gracias al AutoPilot Field Rover de Wirtgen por primera vez es posible el extendido de hormigón de modo completamente automático sin alambre conductor. Con este dispositivo las empresas de construcción de carreteras pueden cumplir sus encargos de un modo considerablemente más fácil, más rápidamente y, sobre todo, de un modo más económico, pues con él deja de ser necesaria la compleja instalación de los alambres conductores antes necesarios. El pavimentado sin alambre conductor es posible incluso con las condiciones límite más diversas. El espectro abarca desde tres metros de ancho de revestimiento de pista para una vía de bicicletas hasta las barreras de hormigón de la autopista. Caso que el perfil de hormigón se coloque en los bordes de la carretera, el usuario puede calcular el alambre conductor virtual in situ y en tan sólo unos pocos minutos. Así pues, por primera vez el habitual alambre conductor puede substituirse realmente en la práctica.

Esta ventaja fue especialmente interesante en las obras realizadas en la autopista M6. ”Otra ventaja decisiva del Auto-Pilot Field Rover consiste para nosotros en el hecho de dejar de necesitar la sujeción de los alambres conductores, ya que la Highways Agency ha prohibido las perforaciones en el suelo destinadas a las sujeciones de estos mismos alambres. Estas sujeciones hubieran podido dañar los cables subterráneos“, informa el director de obras Dom Egan, de Extrudakerb Ltd. ”El AutoPilot acelera además la configuración de la máquina y de la obra aumentando al máximo el horario disponible para el extendido del hormigón. Se trata de un factor decisivo a la hora de cumplir con el reducido horario disponible para los trabajos en la M6“, prosigue Egan.