Máquinas y unidades de Wirtgen, Vögele, Hamm y Benninghoven renuevan el circuito de Silverstone

Optimización del recorrido mediante una maqueta 3D

Eliminar los baches, evitar el «aquaplaning», modificar la pendiente de las curvas... estos fueron los motivos más importantes que llevaron a un reperfilado del Circuito de Silverstone. Por ello, los trabajos de rehabilitación comenzaron con la creación de una maqueta 3D a cargo de los expertos italianos en circuitos de carreras de Studio Dromo y la empresa británica ejecutante de la obra, Tarmac. En ella, los expertos identificaron los puntos débiles y los optimizaron.

Tras la aceptación por parte de la empresa operadora del circuito, varias estaciones totales transfirieron los datos de planificación digitales directamente a las fresadoras de Wirtgen. Esta ventaja no solo ahorra tiempo, sino que también permite una alta precisión y, por tanto, un resultado de fresado de máxima calidad. En efecto, en los circuitos hay que trabajar con una precisión especialmente milimétrica. Para cumplir este requisito, las fresadoras en frío de Wirtgen apostaron por un asistente inteligente: LEVEL PRO ACTIVE.

LEVEL PRO ACTIVE sienta la base de una alta precisión

El sistema de nivelación con innovadores paneles de mando se puede manejar de una forma muy intuitiva. Está totalmente integrado en el control de la máquina y permite alcanzar un alto grado de automatización, ya que las funciones más importantes de la máquina están conectadas directamente entre sí.

Además, LEVEL PRO ACTIVE ofrece a través del kit tridimensional una interfaz práctica y sencilla que es compatible con los sistemas 3D de los fabricantes convencionales. Ese fue el caso también en Silverstone: las fresadoras en frío de Wirtgen recibieron mediante un receptor láser los datos de planificación de la maqueta del terreno y los implementaron de forma autónoma. «Con una tolerancia de discrepancia máxima permitida de solo ±2 mm por cada 13 m, estaba claro que teníamos que emplear las tecnologías punteras más recientes para conseguir un resultado excelente», declaró Tim Smith, directo técnico de Tarmac.

Las fresadoras en frío W 210 Fi trabajan con la solvencia de siempre

A la hora de desarrollar la generación actual de fresadoras grandes, Wirtgen también ha pensado en los conductores. Así, la propia preparación de las máquinas para trabajos en 3D es muy sencilla. Los ingenieros han simplificado en gran medida las opciones de sujeción para los sistemas de sensores en el techo protector. Gracias a este sistema, los usuarios de las dos fresadoras grandes de Wirtgen utilizadas delmodelo W 210 Fipudieron realizar sin complicaciones un magnífico trabajo. La profundidad de fresado media fue de 7 cm, si bien en realidad varió considerablemente en cada punto del recorrido. En solo cuatro días, el experimentado equipo de fresado de Tarmac retiró el asfalto en una superficie de 87 000 m².

Las plantas mezcladoras de Benninghoven producen asfalto de alta calidad

La obra de Silverstone fue prácticamente una ciencia en sí misma en el tema del asfalto. Así, Tarmac retiró mediante el lavado gran parte de los fragmentos finos procedentes de la roca triturada. A continuación, dos plantas de mezcla asfáltica de Benninghoven elaboraron a partir de ello material mezclado fresco en las sedes de Tarmac en Elstow y Harper Lane. A pesar de las exigentes recetas con betún especial y aditivos de alta tecnología, las plantas consiguieron cumplir el estricto control que imponen las normas de calidad de la Fórmula 1. El resultado es una capa asfáltica de alta resistencia que está diseñada para soportar a largo plazo los frenazos en seco y las extremas fuerzas transversales. Además, así también se reduce considerablemente el riesgo de que se produzcan nuevos baches.

Además de la producción de asfalto, también la logística de obra fue todo un reto: Había que transportar al circuito 360 t de asfalto a la hora.

Las extendedoras de Vögele garantizan un paquete de asfalto con calidad apta para la Fórmula 1

El extendido de las nuevas capas asfálticas corrió a cargo de dúos de máquinas de Vögele. Tres extendedoras SUPER 1800-3i trabajaron mano a mano con tres alimentadoras del modelo MT 3000-2i Offset. Su aportación también fue decisiva para la cantidad y la calidad del extendido. En efecto, el uso de alimentadoras desacopla la entrega de material del camión a la extendedora. Mientras que el conductor de la alimentadora se preocupa del transporte del material y de la comunicación con el conductor del camión, el conductor de la extendedora puede concentrarse plenamente en el extendido en sí.

Otra importante contribución a la calidad fue el extendido por parte de tres extendedoras escalonadas en V. Las dos SUPER 1800-3i en los carriles de extendido exteriores actuaron ligeramente desplazadas por detrás de la extendedora que hacía lo propio en el carril central. El extendido se realizó con el método «caliente en caliente». Esto dio lugar a una calzada sin solución de continuidad en toda la anchura. Además, para la superficie de asfalto se concedió gran importancia a la excelencia. Entre otros aspectos, Tarmac controló y documentó el extendido dentro de la horquilla de temperatura correcta. Para ello, las tres extendedoras de Vögele estaban equipadas con el sistema de medición de temperatura sin contacto RoadScan.

Los pesos pesados de Hamm aportan en la compactación

Para la elaboración de la compactación final de la capa interior de 3 cm de espesor y la capa de rodadura de 4 cm de espesor, resultaron especialmente valiosas las tecnologías de Hamm: Los rodillos tándem de las series HD+ y DV+ compactaron de forma inteligente gracias a WITOS HCQ. «HCQ» significa «Hamm Compaction Quality» y engloba varios productos destinados a la medición, la monitorización, la documentación y el control de los procesos de compactación. Los conductores de los rodillos pueden visualizar en un display que hay en su cabina el progreso de la compactación ya realizado.

De esta forma, WITOS HCQ hace eficiente la compactación y contribuye activamente a una calidad de superficie impecable. Naturalmente, en la obra de un circuito de carreras tan exigente como el de Silverstone también se necesitan pruebas fehacientes de ello: Tarmac cumplió la rugosidad necesaria y el importante nivel de agarre de 0,28 medido según el International Roughness Index (IRI).