Soluciones de retrofit de Benninghoven

Contar con socios para modernizar la tecnología obsoleta

Soluciones de retrofit| Estrecha cooperación con clientes y usuarios

El tiempo de servicio habitual de las plantas de mezcla asfáltica es de entre veinte y treinta años, e incluso más. Durante todo este tiempo, en el mundo cambian muchas cosas, por ejemplo, los exigencias para las fórmulas y las calidades de las mezclas o, a menudo, también los requisitos oficiales que las empresas explotadoras deben cumplir para obtener una autorización y operar la planta. Ante todos los retos que supone tal modernización, Benninghoven asiste a clientes y usuarios con su propio sector empresarial de soluciones de retrofit.

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Las soluciones de retrofit de Benninghoven modernizan las instalaciones de todos los fabricantes

Las soluciones de retrofit para modernizar las plantas de mezcla asfáltica son muy prácticas por muchos motivos y, a menudo, suponen más ventajas que invertir en una planta nueva. En las zonas con gran densidad de población, el retrofit o la retroadaptación es casi la única alternativa posible, pues obtener una nueva autorización oficial sería un proceso largo e incierto. En cambio, en muchos países no es necesario iniciar un nuevo proceso de autorización para renovar una instalación que ya está en funcionamiento. Benninghoven es, sin duda, el socio por excelencia para todos los proyectos de modernización, independientemente del fabricante que haya instalado la planta original. Todos los clientes y usuarios se benefician de la experiencia y la transparencia que caracterizan a Benninghoven.

Parámetros que pueden cambiar durante la «vida laboral» de una planta de mezcla asfáltica

  • Los clientes piden nuevos asfaltos de alta calidad que exigen a las instalaciones posibilidades de adición especiales.
  • Los legisladores dictan normativas sobre emisiones cada vez más estrictas.
  • La tasa de adición de material a reciclar de asfalto fresado aumenta y, con ello, se reducen los costes de las materias primas –pero solo para los explotadores que disponen de la correspondiente tecnología–.
  • Las normativas relativas a la contaminación del aire y las emisiones de ruido (TA-Luft y TA-Lärm en Alemania, por ejemplo) para conservar los permisos de operación son cada vez más rigurosas porque las zonas residenciales se extienden hasta donde se encuentra la planta de mezcla asfáltica.
  • Además, también se necesitan combustibles alternativos para el quemador de la planta.

Thomas Schnabel, director técnico de la planta mezcladora de aglomerado asfáltico de Guggenberger GmbH, está entusiasmado con las soluciones de retrofit individuales de Benninghoven.

La solución completa de retrofit de manos de un solo proveedor

Desde la concepción, pasando por la implementación técnica hasta la realización in situ: los expertos de Benninghoven de las sucursales de Wirtgen Group acompañan todo el proceso de retrofit (modernización) desde la toma de contacto hasta la aceptación final. También establecen contacto directo con la planta matriz de Benninghoven. Esto es especialmente valioso para los explotadores de las instalaciones porque ninguna planta mezcladora es igual que la otra. Muchas soluciones se han de adaptar individualmente o incluso reelaborar para que la planta sea sostenible en el futuro.

Siete buenas razones para efectuar un retrofit con Benninghoven

  • 1 | Tecnología punta:equipar la planta de mezcla asfáltica con los últimos adelantos tecnológicos.
  • 2 | Protección de los derechos adquiridos:conservar el permiso de operación en el lugar de utilización de la planta.
  • 3| Sostenibilidad y rentabilidad:la sustitución de componentes y la integración de tecnologías de reciclaje se amortizan por sí solas.
  • 4| Optimización y eficiencia:la moderna tecnología de control de Benninghoven mejora el rendimiento de la planta.
  • 5| Todos salen ganando:también se puede modernizar la planta para cubrir necesidades específicas. De hecho, nosotros ya hemos creado soluciones de serie a partir de las ideas de nuestros clientes.
  • 6| Mejora en lugar de conservación:gracias a la recomendación de los expertos de Benninghoven, las plantas están en mejor condición que antes de efectuar el retrofit.
  • 7| Todos los fabricantes:las soluciones de retrofit de Benninghoven también son compatibles con las plantas de otros fabricantes.

Caso de ejemplo: renovación de una planta de mezcla asfáltica BA 4000 con tambor paralelo de Guggenberger GmbH en Mintraching

Soluciones personalizadas para el cliente con una entrega llave en mano

El deseo de procesar más mezcla por hora marcó la pauta para el proyecto de retrofit actual. Principalmente se trataba de aumentar el rendimiento y la eficiencia de la planta. Para ello se tuvieron que reemplazar, entre otras cosas, el tambor de secado y el quemador. Y no cabía duda de que ningún tambor estándar sería apropiado. Markus Bühl se llevó este reto a la planta matriz de Benninghoven para desarrollar una solución con el departamento técnico.



Desarrollo técnico desde 2007

En 2007 se realizó el primer proyecto de retrofit. La planta de Guggenberger procedente de otro proveedor fue equipada con un tambor de secado y un quemador de Benninghoven.

En 2013, el emplazamiento recibió una nueva planta de Benninghoven del tipo BA 4000. Si bien se mantuvo la sección de secado de la antigua planta, incluidos el quemador y el tambor de secado, a la vez se instaló una nueva torre mezcladora completa con tambor paralelo para material a reciclar.

En 2016, la planta recibió un nuevo predosificador para aumentar el rendimiento.

Finalmente, en 2019 había madurado el plan para reemplazar también el tambor de secado y el quemador existentes y, con ello, empezó un nuevo proyecto de retrofit con Benninghoven.


«Retrofit de Benninghoven es prácticamente una solución llave en mano»

Markus Bühl, Markus Bühl, jefe de ventas del área de productos de Benninghoven en la filial de Wirtgen Group en Augsburgo.

Requisitos actuales para el proyecto de retrofit de Guggenberger GmbH

  • Recambio del quemador bicombustible para aceite y polvo de carbón por un quemador tricombustible más grande para gas como combustible adicional para conseguir mayor flexibilidad e independencia del mercado energético.
  • Aumento del rendimiento total de la planta y, con ello, de la competitividad al objeto de poder suministrar asfalto mezclado con mastique y mástico asfáltico también a obras de autopistas. Estos asfaltos se fabrican sin material de reciclaje y, en este punto, la antigua planta estaba limitada.

Para que al final todo encaje, el procedimiento se divide en tres pasos.

  • Paso 1
    Desarrollo de un plan conjunto de retrofit
  • Paso 2
    Examen técnico e implementación en la fábrica matriz de Benninghoven
  • Paso 3
    Implantación de la nueva tecnología en el lugar de la obra

Paso 1: Desarrollo de un plan conjunto

Todos los proyectos de retrofit de Benninghoven comienzan con un primer encuentro en las instalaciones de la planta que se va a modernizar. Un equipo de Wirtgen Group encargado de asistir al cliente visitó las instalaciones de la planta acompañado de los expertos designados por Benninghoven. En primer lugar, se lleva a cabo un inventario de la tecnología de la planta en cuestión y de todos los cambios que el cliente desea. Justo en este proceso, los manuales de planificación de Benninghoven son una herramienta muy útil. En esta primera reunión, también se tomaron fotos de la planta y de los componentes que se van a modernizar.

Tres preguntas a Markus Bühl

Sr. Bühl, ¿qué hace usted cuando recibe una solicitud para un proyecto de retrofit?
En la primera toma de contacto con el explotador de la planta acuerdo una reunión in situ. Aun cuando en la mayoría de los casos conozco las plantas de los clientes, tengo que entender exactamente qué objetivos se han de alcanzar y qué tecnologías se han de aplicar para aumentar el rendimiento sosteniblemente.

¿En qué medida es importante ese intercambio personal?
Desde mi punto de vista es, sin duda, muy importante. Es esencial conocerse y entenderse. Solo entonces se consiguen resultados absolutamente adecuados. Como expertos técnicos, también tenemos la obligación de pensar con perspectiva y no, simplemente, recambiar los componentes 1:1.

¿Qué papel juegan los operarios de la planta en este aspecto?
…siempre están involucrados. No solo es importante la opinión del jefe, sino también la de todo el equipo. Él mismo ha de operar la planta y, con frecuencia, aporta buenas ideas. Además, en muchas ocasiones, los operarios forman un equipo de montaje conjunto durante el montaje de los nuevos componentes.

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Paso 2: Examen técnico e implementación en Benninghoven

Tras la reunión inicial en el emplazamiento de la planta de Mintraching, el equipo del Wirtgen Group analizó los requisitos de Guggenberger GmbH en la planta matriz de Benninghoven. Para desarrollar la solución óptima, Benninghoven confía en la inteligencia colectiva, es decir, en la combinación de los conocimientos técnicos del departamento técnico y la experiencia de los montadores in situ. Después de todo, el departamento técnico de Benninghoven tiene experiencia para obtener mayor rendimiento de la tecnología anticuada y, sobre todo, en adaptar los componentes técnicos actuales a los nuevos. Tras el diseño conceptual, los ingenieros elaboran las especificaciones técnicas y los esquemas de distribución.

«La modernización de esta planta suponía bastantes requisitos para los cuales las soluciones estándar no eran viables. Sin embargo, estamos acostumbrados a encontrarnos desafíos en los proyectos de retrofit y también podemos ejecutar esos pedidos de forma rentable para el cliente. También observamos los componentes antiguos en las propias instalaciones, pues ellos nos cuentan a qué debemos prestar atención y qué hay que mejorar».

Jörg Genetsch, experto en tecnología de secado y aspiración de polvo del departamento técnico de Benninghoven

Presentación y coordinación con el equipo del cliente

El equipo de Wirtgen Group presenta la solución técnica al cliente y la coordina con él hasta aprobar el proyecto. «Ya durante la fase de planificación del proyecto fue evidente que los profesionales de Benninghoven saben muy bien de lo que hablan. Los conocimientos técnicos son sólidos. Por eso estuvimos muy bien asesorados desde el principio y supimos que estábamos en buenas manos», confiesa Karl Weiß, ingeniero de mezcla de la planta de mezcla asfáltica de Guggenberger GmbH ubicada en Mintraching.

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Trabajo en equipo: camiones de plataforma baja transportan el nuevo tambor de secado a su posición final. Con este objetivo, la plantilla de Guggenberger y los montadores de Benninghoven se complementan a la perfección.


Conozca el trabajo de precisión conjunto en el vídeo:

Paso 3: Implantación de la nueva tecnología en el lugar de la obra

Cuando se aprueba tanto la planificación del proyecto de retrofit como todos los nuevos componentes, estos últimos se fabrican en la planta matriz de Benninghoven y se transportan a la obra. Con frecuencia, el personal de la planta del cliente y los técnicos de servicio de Benninghoven forman un equipo. Este también fue el caso en el proyecto de retrofit en Mintraching. «Y fue un éxito rotundo», aclara Thorsten Neidhöfer, uno de los instaladores de Benninghoven en la obra.

La moderna tecnología de Benninghoven que se integró en la planta de mezcla asfáltica va a permitir que esta funcione de forma rentable y respetuosa con el medioambiente en los próximos años. Los elementos centrales son el quemador y el tambor de secado. El nuevo quemador EVO JET 3 puede quemar con petróleo, gas licuado y polvo de carbón tres combustibles en lugar de dos. Así, Guggenberger será en el futuro más independiente de las variaciones de los costes energéticos. Para el polvo de carbón o carbón pulverizado, se ha instalado un nuevo sistema de dosificación que, gracias a su nuevo diseño, aporta a Guggenberger ventajas elementales en términos de funcionalidad, seguridad y consumo. Además, el quemador está diseñado para ser más potente y contribuir a un mayor rendimiento de la planta. En concreto, la capacidad de secado en la producción de mezclas como el asfalto mezclado con mastique y el mástico asfáltico (que se fabrican exclusivamente con mineral blanco) aumenta de 140 t/h a 190 t/h.

En la planta de mezcla asfáltica de Guggenberger GmbH se han integrado:

  • nuevo tambor de secado a medida con frecuencia regulada; se han aprovechado los cimientos existentes.
  • quemador tricombustible del tipo EVO JET 3 para quemar aceite, polvo de carbón y gas; su potencia de frecuencia regulada es de 18,9 MW.
  • generador de composiciones con material a reciclar para adaptar la cantidad de adición de material a reciclar (frío y caliente) durante el servicio;
  • nuevo dosificador de polvo de carbón con rango de regulación sumamente mejorado que aumenta la rentabilidad. Más información en www.wirtgen-group.com/coal-dust-dosing-system-benninghoven

Tres preguntas a Karl Weiß, ingeniero de mezcla en Guggenberger GmbH de Mintraching

Sr. Weiß, ¿cuáles fueron los motivos determinantes para renovar a fondo la planta?
Principalmente, el deseo de conseguir un mayor rendimiento de la planta. Sobre todo queríamos aumentar considerablemente la cantidad de mezcla para capas intermedia y de rodadura que fabricamos por hora. Para ello se tuvo que aumentar la potencia del tambor y del quemador para el mineral blanco.

¿Qué motivos lo llevaron a decidirse por la colaboración con Benninghoven?
Nuestra planta era de Benninghoven y estamos muy contentos con ella; además, la colaboración es buena. Por todo ello tenía sentido dirigirse a Benninghoven. Especialmente el quemador es un aparato excepcional. Cuando hay que hacer alguna renovación, siempre nos dirigimos a Benninghoven en primer lugar. Nuestro nuevo quemador puede operarse, incluso, con tres combustibles diferentes, lo que nos hace mucho más flexibles.

Es sabido que después siempre eres más inteligente. ¿Cómo ha experimentado la colaboración? y ¿cómo evalúa la rentabilidad de la inversión?
La colaboración fue excelente. En la planificación y en el montaje de los nuevos componentes nos hemos complementado perfectamente. Todo ha funcionado a la perfección. Nos repartimos el trabajo. Es decir, hubo partes que realizamos nosotros mismos. De otras se encargó el equipo de Benninghoven. También existió siempre la disposición a la ayuda mutua. En lo que a la rentabilidad se refiere: podemos mezclar más con menos costes de combustible, empezamos antes y acabamos antes. Esto lo notamos claramente: ahorramos, por lo menos, media hora de trabajo al día.


Soluciones individuales para el cliente:
los componentes de retrofit personalizados se crean en la planta matriz de Benninghoven.


Encontrará detalles y más información en nuestras páginas de productos.

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