Modernizar las plantas de mezclado ya existentes por retrofit

Parámetros que pueden cambiar durante la “vida útil” de una planta de mezcla asfáltica

Los clientes necesitan asfaltos de mayor calidad que requieren opciones especiales de adición en la propia planta, las normas de emisión que se deben cumplir son cada vez más estrictas y se está ampliando la cuota de reciclaje de asfalto recuperado, lo que reduce los costes de la materia prima para las empresas explotadoras que disponen de la tecnología adecuada. Las normativas relativas a la contaminación del aire y emisiones de ruido (TA-Luft y TA-Lärm en Alemania, por ejemplo) para conservar los permisos de operación son cada vez más rigurosas porque las zonas residenciales se extienden hasta donde se encuentra la planta de mezcla asfáltica. Además, también se necesitan combustibles alternativos para el quemador de la planta.

Las soluciones de retrofit de Benninghoven modernizan las instalaciones de todos los fabricantes

Las soluciones de retrofit para modernizar las plantas de mezcla asfáltica son muy prácticas por muchos motivos y, a menudo, suponen más ventajas que invertir en una planta nueva. En las zonas con gran densidad de población, el retrofit o la retroadaptación es casi la única alternativa posible, pues obtener una nueva autorización oficial sería un proceso largo e incierto. En cambio, en muchos países no es necesario iniciar un nuevo proceso de autorización para renovar una instalación que ya está en funcionamiento.
Benninghoven es, sin duda, el socio por excelencia para todos los proyectos de modernización, independientemente del fabricante que haya instalado la planta original. Todos los clientes y usuarios se benefician de la experiencia y la transparencia que caracterizan a Benninghoven.

La solución completa de retrofit de manos de un solo proveedor

Desde el diseño conceptual hasta la ejecución técnica y la realización in situ, los expertos de Benninghoven de Wirtgen Group asisten al cliente durante todo el proceso de retrofit: desde el primer contacto hasta la aceptación final. También establecen contacto directo con la planta matriz de Benninghoven. Este factor resulta muy valioso para las empresas explotadoras; ya que no hay dos plantas de mezcla iguales y, en ocasiones, hay que adaptar muchas soluciones de manera individual o incluso desarrollarlas para garantizar que la planta esté preparada para el futuro. Para que al final todo encaje, el procedimiento se divide en tres pasos: desarrollar una planificación de retrofit, efectuar una inspección técnica y ejecución práctica en la planta matriz de Benninghoven e implementar la nueva tecnología in situ.

Abordar los proyectos de retrofit con un planificación desde el principio

Todos los proyectos de retrofit de Benninghoven comienzan con un primer encuentro en las instalaciones de la planta que se va a modernizar. El equipo de Wirtgen Group encargado de asistir al cliente visita las instalaciones de la planta acompañado de los expertos designados por Benninghoven. En primer lugar, se lleva a cabo un inventario de la tecnología de la planta en cuestión y de todos los cambios que el cliente desea. Justo en este proceso, los manuales de planificación de Benninghoven son una herramienta muy útil. En esta primera reunión, también se toman fotos de la planta y de los componentes que se van a modernizar.

Inspección técnica y elaboración de una solución personalizada

Tras la reunión inicial en el emplazamiento de la planta de Mintraching, el equipo del Wirtgen Group analizó los requisitos de Guggenberger GmbH en la planta matriz de Benninghoven. “La modernización de esta planta suponía bastantes requisitos para los cuales las soluciones estándar no eran viables”, dice Jörg Genetsch, experto en tecnología de secado y aspiración de polvo del departamento técnico de Benninghoven. “Sin embargo, estamos acostumbrados a encontrarnos desafíos en los proyectos de retrofit y también podemos ejecutar esos pedidos de forma rentable para el cliente.” Para desarrollar la solución más óptima, Benninghoven confía en la inteligencia colectiva, es decir, en la combinación de los conocimientos técnicos del departamento técnico y la experiencia de los montadores in situ. Después de todo, el departamento técnico de Benninghoven tiene experiencia para obtener mayor rendimiento de la tecnología anticuada y, sobre todo, en adaptar los componentes técnicos actuales a los nuevos. “También observamos los componentes antiguos en las propias instalaciones, pues ellos nos cuentan a qué debemos prestar atención y qué hay que mejorar”, explica Genetsch. Tras el diseño conceptual, los ingenieros elaboran las especificaciones técnicas y los esquemas de distribución.

Implantación de la nueva tecnología en el lugar de la obra

Cuando se aprueba tanto la planificación del proyecto de retrofit como todos los nuevos componentes, estos últimos se fabrican en la planta matriz de Benninghoven y se transportan a la obra. A menudo, el personal de planta del cliente y los técnicos de servicio de Benninghoven forman equipo; y el proyecto de retrofit de Mintraching no fue una excepción. “Y fue un éxito rotundo”, aclara Thorsten Neidhöfer, uno de los instaladores de Benninghoven en la obra.

EVO JET 3: el nuevo quemador de tres combustibles más potente

La moderna tecnología de Benninghoven que se integró en la planta de mezcla asfáltica va a permitir que esta funcione de forma rentable y respetuosa con el medioambiente en los próximos años. Los elementos centrales son el quemador y el tambor de secado. El nuevo quemador EVO JET 3 puede quemar con petróleo, gas licuado y polvo de carbón tres combustibles en lugar de dos; de manera que la empresa Guggenberger GmbH será más independiente en el futuro y no se verá tan afectada por las fluctuaciones de los costes energéticos. Para el polvo de carbón o carbón pulverizado, se ha instalado un nuevo sistema de dosificación que, gracias a su nuevo diseño, aporta a Guggenberger ventajas elementales en términos de funcionalidad, seguridad y consumo. Además, el quemador está diseñado para ser más potente y contribuir a un mayor rendimiento de la planta. En concreto, la capacidad de secado en la producción de mezclas como el asfalto mezclado con mastique y el mástico asfáltico (que se fabrican exclusivamente con mineral blanco) aumenta de 140 t/h a 190 t/h.