Alto rendimiento para uno de los túneles de ferrocarril más largos de Alemania

Los proyectos de construcción de carreteras en túneles de ferrocarril son muy exigentes: Por un lado, la escasa anchura de la obra exige una logística exactamente coordinada. Por el otro, las exigencias al lecho de balasto son enormes: Los tramos de alta velocidad han de tener una regularidad superficial absoluta y ser capaces de resistir cargas extremas. Pues los trenes de la Compañía Alemana de Ferrocarriles (Deutsche Bahn) no solo son cada vez más rápidos sino también más largos y circulan con mayor frecuencia. Por ello, en el túnel construido en el promontorio de la Jura de Suabia (Albvorland) de 1876 m de longitud, una sección del trazado del proyecto DB Stuttgart-Ulm, concebido para velocidades de 250 km/h, se debía extender una calzada firme. Las calzadas firmes constan, por regla general de una capa de protección contra heladas, una capa de base con unión hidráulica y una capa de hormigón o asfalto y, en comparación con los lechos de balasto, tienen una capacidad de carga mucho mayor, una vida útil más larga y, practicamente, carecen de mantenimiento. En el caso del túnel construido en el promontorio de la Jura de Suabia (Albvorland), las exigencias a la estructura de la calzada eran más altas de lo normal: La empresa de construcción Kurt Gansloser GmbH encargada por el prestador de servicios de construcción Implenia Construction GmbH y ejecutante tenía que extender en los dos tubos del túnel de una vía y en otra sección de aprox. 3 km de longitud cinco capas de base con unión hidráulica con un espesor de, respectivamente, 25 cm y una capa de hormigón compactado por rodillos de, respectivamente, 12 cm. La anchura de trabajo era de 6,50 m. Por un lado, con ello se debía levantar el fondo del túnel al nivel deseado y crear un fundamento para traviesas y carriles tan estable que, prácticamente, no se produjera hundimiento. Por el otro, con esta estructura, la Deutsche Bahn se asegura que el tráfico de ferrocarril no producirá ningún daño a las líneas que pasan por debajo.

Extendedora SUPER 2100-3i de VÖGELE: Ideal para trabajos en túneles

"En estos proyectos, una rueda ha de engranar en la otra. Una planificación precisa, un equipo en forma y máquinas eficaces son imprescindibles", dice Christopher Gansloser, gerente de Kurt Gansloser GmbH. "Precisamente en obras de túneles, las emisiones también juegan un papel importante". Por ello, el especialista en construcción de carreteras, caminos, canales y puertos apostó por la extendedora grande SUPER 2100-3i de VÖGELE. La máquina de la Highway Class tiene un rendimiento de extendido de hasta 1100 t/h y, con su moderno concepto de accionamiento, está predestinada para trabajos en túneles. El motor está equipado con un sistema de tratamiento posterior de los gases de escape de varios niveles, incluido filtro de partículas para motores diésel, y, con ello, cumple las estrictas directivas de la fase de gas de escape europea V. Además, la gestión del motor inteligente y el equipamiento EcoPlus reducen el consumo de carburante y las emisiones en hasta el 25 %.

Aparte de ello, la extendedora también pudo puntuar con su manejo sencillo y claridad: A pesar de las estrechas relaciones espaciales y la escasa iluminación del túnel, los conductores y operarios tenían una buena visibilidad de todos los sectores relevantes de la máquina y la obra. Pues, por un lado, todas las consolas de mando ErgoPlus 3 tienen una iluminación de fondo antideslumbrante. Y, por el otro, los faros LED situados en el techo de la máquina, balones luminosos adicionales y spots LED en las consolas de mando de la regla procuraron una amplia iluminación de toda la zona de trabajo.

Tecnología de alta compactación aumenta la calidad de extendido

Para garantizar un extendido de alta calidad, Kurt Gansloser GmbH apostó por la regla extensible AB 600: La regla puede extenderse hidráulicamente hasta 6,00 metros y se amplió con extensiones mecánicas a la anchura necesaria en el tubo del túnel de 6,50 m. Para conseguir la máxima precompactación en las cinco capas, el equipo utilizó la AB 600 en la versión TP2 con támper y dos listones de presión. Los listones de presión de VÖGELE controlados hidráulicamente son únicos en el mercado y hacen posible conseguir valores de precompactación de hasta el 98 %. De esta forma, el equipo de extendido pudo asegurar una alta calidad y eficiencia de extendido en todas las capas y ahorrar tiempo en las pasadas subsiguientes con los rodillos en tándem HD 10 VT y HD 13i VV de HAMM.

Grandes exigencias a la regularidad superficial

El estándar de calidad para el lecho de balasto exigió, además, un control milimétrico de la altura y la inclinación transversal de la regla de extendido. El rango de tolerancia para la posición absoluta de la capa de hormigón compactado por rodillos de 12 cm de espesor era de tan solo +/- 10 mm. Para mantener exactamente la precisión, la empresa de construcción utilizó el control 3D sin cable guía NAVITRONIC Basic para el extendido de las capas de base con unión hidráulica. El sistema de VÖGELE tiene una interfaz abierta a la que se pueden conectar sistemas de posicionamiento de diferentes fabricantes. Kurt Gansloser GmbH utilizó el sistema de control de Trimble. A través de un sistema de control taquimétrico se midieron las posiciones y situaciones de la regla y se calcularon las divergencias. La interfaz se las comunicó al sistema automático de nivelación que las controló. Para compensar las últimas ondulaciones del terreno, el equipo utilizó en la capa de hormigón compactado por rodillos el sistema de sensores Big-MultiPlex-Ski de VÖGELE. "De esta forma pudieron mantenerse las tolerancias sin problemas y estamos muy satisfechos del resultado", dijo Gansloser.

Logística compleja, alimentadora eficiente

Un reto especial fue el suministro de mezcla: Los aproximadamente 12 camiones diarios, cargados con unas 20 t de material, tenían que entrar marcha atrás en el tubo del túnel al objeto de efectuar la transferencia de mezcla. Al mismo tiempo en el túnel se realizaban complicados trabajos en lo que a la técnica de construcción se refiere, lo que dificultó la logística adicionalmente. "Fueron circunstancias en parte difíciles de planificar, por lo que primero tuvimos que acostumbrarnos", dijo Gansloser. "Después de poco tiempo ya pudimos extender prácticamente de forma continua". Esto fue posible, por un lado, gracias a los cortos recorridos hasta la planta mezcladora que se encontraba in situ y, por otro, a la alimentadora MT 3000-2i Offset de VÖGELE: La Powerfeeder tiene una capacidad de transporte de material de hasta 1200 t/h e hizo posible una transferencia de material a la extendedora continua y suave. "La alimentadora aumentó enormemente la eficiencia y calidad y nos ahorró mucho tiempo", dice Gansloser. "En última instancia, la obra fue una óptima interacción entre cliente, planificadores, equipo de extendido y máquinas".