La BA RPP 4000 de BENNINGHOVEN es una planta de mezcla asfáltica que cumple los requisitos de máximo reciclaje

Inversión en nueva tecnología, en vez de reacondicionar.

Desde la plataforma superior a una altura de 43 m, el valle Kinzigtal de la Selva Negra brilla en todo su esplendor; la nueva BA RPP 4000 mide en total 55 m y también resplandece cuando se contempla desde el suelo. La nueva planta de mezcla asfáltica de la mediana empresa de construcción Knäble GmbH Straßenbau de Biberach (Baden) es extraordinaria en muchos aspectos. Una de sus peculiaridades es que la BA RPP 4000 sustituye a una planta TBA 3000 de BENNINGHOVEN que ha producido mezcla asfáltica con fiabilidad durante diez años para los dos equipos de asfalto de Knäble. Un periodo de tiempo corto para una planta de mezcla asfáltica. La mayor parte de las plantas de BENNINGHOVEN tienen una vida útil de entre 30 y 40 años.

Entonces, ¿por qué la experimentada empresa de construcción de carreteras invirtió en nueva tecnología, y no en una solución de reacondicionamiento? “Lo cierto es que, inicialmente, teníamos en mente el reacondicionamiento. Al final, fueron sobre todo las condiciones del mercado y nuestros requisitos de tecnología y su rendimiento lo que inclinó la balanza a favor de una nueva planta y/o sistema”, explica Nicolas Knäble, director general de la cuarta generación. Otra ventaja de este enfoque es que la empresa no ha tenido que interrumpir su producción ni un solo día. La “antigua” TBA 3000 siguió produciendo la mezcla asfáltica necesaria hasta que los instaladores de BENNINGHOVEN dieron luz verde a la BA RPP 4000, una vez finalizada la instalación y las pruebas.

BENNINGHOVEN garantiza el cumplimiento de la normativa técnica alemana para el control de la calidad del aire (TA-Luft)

La inversión tiene una gran importancia estratégica para esta mediana empresa de construcción de carreteras. Con esta tecnología líder en reciclaje, el generador de gas caliente BENNINGHOVEN, pueden transformar el 90 + X % del asfalto recuperado en una nueva mezcla asfáltica. Esta opción es fundamental, porque el estado federal de Baden-Wurtemberg, en el que opera Knäble, está apostando decididamente por el máximo reciclaje. Esto significa que las cantidades agregadas de asfalto recuperado permitidas legalmente se aprovechan al máximo al producir una nueva mezcla asfáltica. “La reutilización de materiales de construcción ahorra energía y es una contribución importante en la protección del ambiente”, afirma el ministro federal de transporte Winfried Hermann. Esta medida ha dado lugar a que Baden-Wurtemberg haya reciclado 2,5 millones de toneladas de asfalto en el año 2018, esto corresponde a un 23 % de la cantidad reciclada en Alemania, y está muy por encima de la media.

Además, recientemente se han adoptado las nuevas disposiciones de la norma técnica de calidad de aire TA-Luft “Normativa técnica para el control de la calidad del aire” (TA-Luft). La tecnología de barril y/o tambor de reciclaje basada en el sentido de contraflujo con generador de gas caliente, ofrecida en exclusiva por BENNINGHOVEN, permite cumplir los estrictos límites establecidos en dicha normativa. Por tanto, es como si las plantas BA RPP estuvieran hechas a medida para cumplir los requisitos de Knäble. RPP significa Recycling Priority Plant (Planta Prioritaria de Reciclaje), es decir, una planta que prioriza el flujo de material de reciclaje y que produce principalmente asfalto con una elevada tasa de material reciclado.

Mayor capacidad de mezcla y mayor eficiencia energética

Además de contar con la integración de la tecnología de reciclaje sostenible, se deseaba una mayor capacidad de mezcla, de 320 t/h en lugar de las 240 t/h anteriores, y una tecnología más fácil de usar, por lo que al final se decidió apostar por la nueva BA RPP 4000. Esta también incluye dos quemadores EVO JET 3, uno para el tambor y/o barril de secado de mineral blanco y otro para el tambor de reciclaje, que pueden quemar tanto petróleo como polvo de carbón o gas natural, con un alto grado de eficiencia. Gracias a ello, Knäble podrá reaccionar de manera flexible y oportuna a las fluctuaciones del precio de la energía en el mercado, y utilizar siempre el combustible más económico.

Todo esto hace que la nueva planta de mezcla asfáltica de Knäble sea una verdadera inversión de futuro. Esta tradicional empresa familiar con sede en la zona central de la Selva Negra emplea a unos 150 trabajadores. Dos de los equipos de asfalto propios de la empresa procesan la mayor parte de la mezcla asfáltica producida, en las obras de construcción de vías de la región, utilizando alimentadores y pavimentadoras VÖGELE, así como rodillos HAMM. El equipamiento incluye también una planta de cribado KLEEMAN y fresadoras WIRTGEN.

El generador de gas caliente establece una referencia en tecnología de vanguardia en reciclaje

Solo un diseño que utilice el principio de contraflujo con generador de gas cliente podrá lograr altas tasas de reciclaje y bajas emisiones al mismo tiempo. El motivo: Gracias al calentamiento del asfalto recuperado, no es necesario sobrecalentar el mineral agregado en el proceso de mezcla para conseguir el nivel de temperatura necesario, que para el asfalto caliente es entre 140 °C y 180 °C. Como resultado, con este proceso no solo se ahorran emisiones, sino también una gran cantidad de energía.

El proceso es posible gracias al uso del generador de gas caliente de BENNINGHOVEN: Mientras que el material de reciclaje que contiene betún se calienta (quema) con la combustión directa, el generador de gas caliente solo lo calienta de forma indirecta; por lo tanto, lo lleva moderadamente hasta la temperatura de procesamiento óptima. Al mismo tiempo, el proceso reduce las emisiones por debajo del nivel establecido en la normativa técnica alemana para el control de la calidad del aire (TA-Luft); por ejemplo, quemando la mayoría de los hidrocarburos contenidos en el flujo de gases de escape. En la planta de Knäble, la medición continua de las emisiones en la chimenea de la planta demuestra el cumplimiento, en todo momento, de los valores límite establecidos. “En comparación con el funcionamiento de la antigua planta, nuestra tasa de reciclaje promedio ha aumentado del 25 % al 60 %”, informa orgullosamente Myriam Knäble, esposa del director general. “Y, con el generador de gas, cliente ahorramos 770 t de CO2 al año”.

Esta es una gran ventaja, especialmente en el contexto de la introducción de certificados de CO2 en Alemania: desde principios de año, las empresas que operan en el mercado deben adquirir derechos de emisiones, más conocidos como certificados de CO2. Por cada tonelada de CO2 liberada en la combustión de gasóleo, gas natural, gasolina o combustible diésel, se incurre en una tasa retributiva que inicialmente será de 25 euros. Durante la fase de introducción hasta 2025, los precios de los certificados de emisiones los fijará el Estado. El precio de una tonelada de CO2 será de 25 euros en 2021, y aumentará gradualmente hasta los 55 euros por tonelada en 2025. En 2026, los certificados se subastarán por primera vez en un rango de precios de entre 55 y 65 euros, más adelante, se espera que los certificados de CO2 se negocien libremente en el mercado. El precio del CO2 forma parte del Programa de Protección del Clima 2030 del Gobierno alemán. Los proveedores de energía transfieren los costos a su clientes, por ese motivo, en el futuro, las empresas tendrán una ventaja aún mayor si operan de manera energéticamente eficiente y, por lo tanto, amigable con el ambiente.

El generador de gas caliente de BENNINGHOVEN es una solución de vanguardia que gana terreno en muchas regiones de Europa. En Knäble, también la tecnología cumple la promesa de BENNINGHOVEN: “una tasa de reciclaje de 90 + X %”. “Ya alcanzamos el 96 % en la producción de mezcla asfáltica para la base”, expone Nicolas Knäble, director general de Knäble GmbH. “Es impecable, la calidad lograda en la rehabilitación de la calzada federal alemana B 33 que atraviesa Hasslach. Los tiempos en los que procesar asfalto recuperado era un desafío son cosa del pasado. Ahora tenemos que asegurarnos de tener suficiente material almacenado para nuestros pedidos que se implementarán con contenido reciclado. Por eso participamos específicamente en licitaciones en las que nos permiten recuperar asfalto usado; para no agotar el «oro negro»”.

Opciones inteligentes para una mayor facilidad de uso y eficiencia

Muchas plantas de mezcla asfáltica ya pueden producir asfalto con un contenido de material reciclado. No obstante, los requisitos actuales en la construcción de carreteras son cada vez más exigentes. Los clientes quieren que el asfalto tenga características específicas, ya sea en términos de color, elasticidad o estabilidad. Para lograr estas características se utilizan aditivos, y Knäble ha integrado tres sistemas independientes y completamente automatizados para dosificarlos. Al estar automatizados, estos tres sistemas son extremadamente fáciles de usar. Knäble cuenta con un sistema de dosificación doble para polvo y granulado, un sistema de alimentación separado para adición de material a granel, como el asfalto Trinidad o el granulado de goma, así como un sistema de alimentación de material de reciclaje multivariable que puede añadir hasta un 40 % de asfalto recuperado al proceso, o, como alternativa, materiales a granel no adhesivos. Esto permite a Knäble disfrutar de una enorme flexibilidad.

“Estas opciones llevan la eficiencia y la productividad a un nuevo nivel”, comenta Nicolas Knäble. “En nuestra antigua planta, dos operarios debían verter varios sacos de 15 kg en el mezclador por cada lote”. El mezclador de la antigua planta TBA 3000 puede producir 3 t de mezcla asfáltica cada 45 segundos. “Para fórmulas con Trinidad o gránulos de goma, en aquel entonces todavía con la adición de sacos, no logramos acercarnos a la capacidad máxima de mezcla de 240 t/h, ya que estas fórmulas especiales requieren de prolongados tiempos de remojo, al menos 60 segundos por lote. Gracias al alto grado de automatización y al mezclador de 4 t, ahora podemos conseguir hasta 320 t/h, y logramos altas capacidades de mezcla incluso con fórmulas especiales con tiempos de lote más largos”.

Más allá de ser una planta fácil de operar, algo inherente al diseño del sistema, Knäble GmbH Straßenbau también ha hecho un gran esfuerzo para ofrecer las mejores condiciones de trabajo al ingeniero operador de mezcla y a todo el equipo. Por ejemplo, un elevador transporta a los empleados con sus equipos y herramientas de trabajo a la parte superior de la planta, lo que permite realizar adecuadamente todas las tareas de inspección y mantenimiento. Pero también a nivel del primer piso hay una condición especial (cómoda) con las que se encontrarán los colegas de Knäble: El centro de mando de la planta de mezcla asfáltica, con el sistema de control BLS 3000 de BENNINGHOVEN como elemento fundamental, está instalado en un edificio independiente climatizado durante todo el año. Desde allí, un sistema de cámaras permite a los empleados tener bajo control todos los puntos relevantes de la planta sin tener que abandonar sus puestos de trabajo. “Cuando veo todo lo que se ha hecho aquí, es casi una pena que pronto tenga que jubilarme”, lamenta el ingeniero de mezcla Reinold Helmut.