Más de 20 000 tambores al año. Fabricación Just-in-time con la mejor calidad.
Los tambores son la pieza esencial de cualquier rodillo. Como componentes clave de los rodillos, se ha volcado mucho conocimiento técnico en ellos. Por esta razón, Hamm apuesta por la calidad y fabrica todos los tambores en su moderna planta de tambores ubicada en Tirschenreuth. La fabricación propia ofrece la máxima flexibilidad y le permite a Hamm mantener los más altos niveles de calidad.
En la planta central de Tirschenreuth se pueden fabricar hasta 20 000 rodillos al año. Como los rodillos tándem están equipados con dos tambores, Hamm necesita algo más de 20 000 tambores al año. En la planta de tambores de más de 11 000 m² se fabrican justo a tiempo. Gracias a esto y a los cortos plazos de disposición, Hamm puede reaccionar con gran rapidez y flexibilidad a las exigencias del mercado.
Hasta 120 empleados trabajan en la planta de tambores en varios turnos. Vuelcan cantidades considerables de material. Entre otras cosas, cada año se procesan entre 12 000 y 15 000 t de acero. Con todos los componentes en su interior, los tambores completamente montados pesan entre 1 y 8 t.
Los tambores: la pieza esencial de la máquina.
Todo el proceso de fabricación, desde el granallado de la chapa hasta la pintura del tambor completamente montado, dura entre 9 y 24 horas, según el tamaño y el tipo de tambor. En particular, en la producción de tambores de oscilación, tambores VIO, tambores de pata de cabra y tambores VC intervienen muchos pasos de trabajo.
Desde el principio, las piezas de producción del tambor se asignan a un pedido específico del cliente.
Las chapas se limpian de óxido y cascarilla en una planta de granallado.
De 2 a 3 días antes de que comience el montaje final de la máquina correspondiente, se inicia la producción del revestimiento del rodillo a partir de una chapa de acero plana. Las chapas, muy resistentes al desgaste, tienen una anchura de hasta 2,30 m, pueden tener un grosor de 45 mm y pesar hasta 4 t. Primero se limpian de óxido y escamas en una planta de granallado. El material de granallado se recoge y se reutiliza.
En el siguiente paso, las chapas se conforman en frío de forma casi totalmente automática en una de las cuatro curvadoras redondas de accionamiento hidráulico. Con presiones de hasta 280 bar, se producen piezas cilíndricas en bruto a partir de chapas planas en el menor tiempo posible. Aquí se requiere la máxima precisión; la redondez perfecta y la dimensión correcta de la separación son importantes. Estas dos características son de vital importancia para la calidad y una larga vida útil.
A continuación, el revestimiento del tambor se suelda de forma semiautomática en una de las tres máquinas especiales que utilizan el proceso de arco sumergido —y, que no emiten prácticamente emisiones— con una junta longitudinal. En función del grosor del material pueden necesitarse hasta 8 pasos de trabajo en un proceso controlado por ordenador hasta completar el cordón de soldadura.
Pueden ser necesarios hasta 8 pasos de trabajo hasta que la costura de soldadura esté completa.
A continuación comienza la instalación de las placas de acero, también llamadas placas circulares. Los robots de alta tecnología las sueldan al revestimiento del rodillo en posiciones especificadas con precisión. Los robots utilizan sensores para determinar con gran precisión la distancia entre la pieza y el electrodo y corrigen su posición de forma independiente en caso de desviaciones. Así se crean cordones de soldadura de resistencia y posición perfectas, que posteriormente soportan las elevadas cargas.
Todos los tambores de pata de cabra reciben sus «patas» en este estado de mecanizado. Fijados a mano, las patas de cabra se sueldan finalmente al revestimiento en un robot de soldadura de 7 ejes.
Antes del siguiente paso de mecanizado, todos los tambores se almacenan durante un tiempo determinado. De este modo, reducen las tensiones que surgen inevitablemente durante los procesos de soldadura previos. Solo cuando se han enfriado y están libres de tensiones se procede al tratamiento mecánico.
En el tratamiento mecánico, se distingue entre tambores para el movimiento de tierras y para la construcción de asfalto. En el caso de los tambores para el movimiento de tierras, una fresa especial de cordones longitudinales elimina la parte del cordón de soldadura que sobresale por el exterior.
Se trata de un centro de mecanizado CNC ultramoderno, especialmente construido para Hamm. No solo es único, sino también el más moderno de Europa. Dependiendo del tipo de tambor, en 40 hasta 100 pasos de mecanizado, se crean hasta 220 orificios y se cortan roscas. Algunos orificios se crean como ajustes de alta precisión con una exactitud de una centésima de milímetro. Además, se fresan hasta 10 superficies planas para alojar las unidades de vibración u oscilación. Esto es necesario para que más tarde los ejes para los accionamientos de vibración y oscilación encajen perfectamente.
Los tambores para la construcción de asfalto se tornean por completo. Esto garantiza una superficie perfecta y, por tanto, una alta calidad superficial al compactar el asfalto.
En el premontaje, los accionamientos de tracción, vibración y oscilación se ensamblan en grupos constructivos completos. A continuación, los empleados los montan en los tambores. De esta manera, Hamm garantiza que la calidad de los grupos constructivos sometidos a grandes esfuerzos mecánicos se controle y mantenga a un alto nivel, hasta la pieza individual más pequeña.
Dispositivo de giro de tambores
Con ayuda de un dispositivo especial de giro del tambor, los empleados elevan los ejes con las masas excéntricas hasta el tambor y montan los accionamientos.
Por último de todo, los tambores pasan por una instalación de pintura moderna y respetuosa con el medio ambiente. A lo largo de 40 m, los tambores se lavan, se pintan en un proceso de 1 capa y se secan.
Desde la instalación de pintura, los tambores se envían al montaje final. Aquí es donde se montan las suspensiones y, si es necesario, las mangueras hidráulicas. Después ya están listos para su instalación en los rodillos y salen de la planta de tambores a la nave de montaje para su ensamblaje final.
