El Production System de Wirtgen Group ahorra emisiones y recursos durante el reciclaje en frío in situ cerca de París
Las potentes máquinas de Wirtgen Group aportan sostenibilidad de la construcción de carreteras. El ahorro de recursos, la reducción de las emisiones y la disponibilidad rápida son los objetivos prioritarios de toda obra moderna. La combinación de todas las máquinas y tecnologías especializadas de Wirtgen Group ofrece exactamente estas ventajas. Precisamente cuando interactúan en el marco del denominado «Production System», como es el caso aquí con la empresa Colas, las máquinas pueden desplegar todo su potencial.
Francia | Saint-Léger-en-Yvelines
Para la rehabilitación de una carretera de conexión en el departamento francés de Yvelines, la empresa Colas utilizó un tren de reciclaje en frío de Wirtgen Group. Colas es una empresa que opera en todo el mundo y que siempre está buscando nuevas posibilidades para hacer más ecológica la construcción de carreteras. Justo con este objetivo se rehabilitó un tramo de 4 km con el método del reciclaje en frío. A partir de la superficie de calzada existente, se produjo material estabilizado con betún (BSM) a modo de nueva capa de base. Las máquinas utilizadas fueron una recicladora en frío W 240 CRi de Wirtgen con instalación de betún espumado Vario, una SUPER 1800-3i de Vögele y dos rodillos compactadores HD 120i VO y HD 90 PH de Hamm con la tecnología de bajo consumo de combustible Power Hybrid.
La recicladora en frío fue facilitada por Wirtgen Francia a modo de máquina de demostración. Colas detectó en su momento las ventajas de la tecnología y ya ha adquirido una recicladora en frío propia.
La obra era la carretera de conexión entre dos localidades francesas, Gambaiseul y Saint-Léger-en-Yvelines. Para no obstaculizar el tráfico durante demasiado tiempo, la ventaja de tiempo que se consigue con el reciclaje en frío es uno de los factores más importantes. La obra se recicló con una superficie total de 22 800 m² en solo 8 días de trabajo. Con el método de construcción convencional, el tramo habría tenido que estar cerrado por completo al tráfico entre tres y cinco semanas.
También había un interés especial en mantener un nivel de emisiones lo más bajo posible. En este tipo de proyectos es importante tanto la reducción de la emisión de CO₂ como la mitigación de la carga medioambiental al eliminar los transportes de material en camión. El reciclaje en frío in situ es una tecnología excelente en ambos sentidos.
«La principal ventaja de un método así consiste en que el reciclaje se realiza in situ. Nosotros no transportamos el material. Gracias a la tecnología de reciclaje en frío in situ, el material no se mueve del lugar y se convierte en un material mezclado de alta calidad mediante la adición de betún espumado. Con este proceso de tratamiento se eliminan todos los transportes de material que de otro modo serían necesarios y, además, en el proceso de mezcla con betún espumado se ahorra hasta un 60 % de CO₂».
Jean-Paul Ripolli, director del área de equipamiento, Colas
Precisamente la reducción de la logística juega un papel muy importante. Menos camiones para transportar el material antiguo y también menos desplazamientos para traer el material nuevo. Según los cálculos, en esta obra se consigue un ahorro de aprox. 20 camiones a la hora y aprox. 11 000 t de material que se deberían haber transportado.
El método innovador y el uso de betún espumado son los factores que hacen posible este ahorro. Colas, como especialista internacional en el procesamiento de betún, aportó directamente por sí misma el material inicial ideal, es decir, betún caliente.
«Ya solo el hecho de reciclar un material de construcción valioso como el asfalto implica que no necesitamos consumir nuevos recursos ni eliminar materiales fresados».
Alexandre Ludovic, jefe de equipo en la construcción de asfalto, Colas
De izq. a dcha. Hadrien Brousson, Alexandre Ludovic
El Production System de Wirtgen Group elaboró a partir del material de carretera ya existente y betún caliente a modo de betún espumado un nuevo material de construcción de alta calidad y lo procesó in situ. Las capas de base producidas con el reciclaje en frío se pueden abrir al tráfico provisionalmente inmediatamente después de la compactación final. Esto permitió reducir al mínimo los impedimentos para el tráfico causados por esta obra.
Las muestras de material de la obra fueron elaboradas y ensayadas de antemano con equipamiento de laboratorio de Wirtgen por el equipo de laboratorio de Colas. A partir de los análisis previos se dedujeron las cantidades de ligante con las que la recicladora en frío empezó su trabajo a fin de rehabilitar estructuralmente la subbase de la carretera. Como ligantes se incluyeron en la mezcla un 1 % de cal, un 2,4 % de betún espumado y, para una compactación óptima, un 2,5 % de agua.
Para mejorar la seguridad del tráfico, la D111 debe ampliarse desde los actuales 5,1 m a 5,7 m. La recicladora en frío hizo posible esta ampliación en un solo paso de construcción y sin material de asfalto nuevo. Esto permitió ahorrar aprox. 500 t de materias primas, además de un paso de construcción completo. En algunos casos, este tipo de obras de renovación también les permiten a las autoridades municipales crear un carril bici propio, lo que también puede ser un importante factor de rentabilidad para una región.
Una fresadora en frío W 60i de Wirtgen fresó los hombros de la carretera a 60 cm de anchura y 10 cm de profundidad. El material de fresado se dejó en el centro de la pista para el procesamiento directo por parte de la recicladora en frío. Un esparcidor de ligante en polvo SW 19 SC de Streumaster distribuyó la cantidad de adición calculada de un 1 % de cal por la primera pista de reciclaje. La W 240 CRi incorporó el material precolocado con la cal al proceso de corte Downcut a 2,35 m de anchura de trabajo. La profundidad de trabajo alcanzó con 10 cm exactamente el espesor mínimo necesario de una capa de BSM sostenible durante el reciclaje en frío. Mediante la adición simultánea de betún estándar en forma de betún espumado por parte del sistema de rociado de betún espumado Vario integrado en la recicladora, se elaboró una capa de base homogénea de BSM. «Espero de un tren de reciclaje en frío que el material sea homogéneo en sentido transversal, que genere una línea de cribado adaptada al material mezclado, que consiga un acabado bonito y que su producción sea homogénea», afirmó Rosine Confais, que se encargó de los controles de calidad.
La gran ventaja del material BSM es su larga durabilidad. A diferencia de las capas de base convencionales, el BSM se muestra durante mucho tiempo insensible a la formación de grietas. Las experiencias atesoradas durante muchos años a nivel internacional confirman esta resistencia en los más diversos proyectos de referencia y convierten el reciclaje en frío con betún espumado en el método estándar alternativo por excelencia.
Con una velocidad acreditada de entre 5 y 7 m/min y la productividad resultante de unas 220 t/h, el tren de reciclaje se desplazó a la perfección. La capacidad de producción máxima de la recicladora en frío de 800 t/h no fue necesaria en este proyecto de construcción. El material fue entregado por la recicladora directamente al silo de la siguiente SUPER 1800-3i de Vögele, que lo extendió a una anchura de trabajo de 2,85 m. El extendido perfectamente acorde a la alineación y nivelación estuvo garantizado por la regla AB 500 VT con Niveltronic Plus. Así, detrás de la extendedora quedó la perfecta capa de base nueva de BSM acorde a la posición y el perfil y ya lista para la compactación final.
«Para conseguir un resultado perfecto es ideal el Production System de Wirtgen Group, compuesto de esparcidor, recicladora, extendedora y rodillos compactadores. Al final se obtiene un resultado acabado y definitivo. Se puede transitar sobre él directamente, es un pavimento perfecto».
Rosine Confais, control de calidad
Para concluir la obra, entraron en acción los rodillos compactadores de Hamm. Un rodillo tándem HD+ 120 VO llevó a cabo la primera compactación de la capa de BSM. La oscilación permitió obtener los resultados de compactación en tiempo récord. El segundoHD 90 PHse encargó de finalizar la compactación con gran eficiencia gracias a la tecnología Power Hybrid, incluido un ahorro adicional de combustible y emisiones. La nueva capa de BSM se habilitó para el tráfico provisionalmente tras la aplicación de un compactador neumático.
La cobertura final con una capa de asfalto de 4 cm de espesor se pudo realizar en un momento posterior.
El reciclaje en frío in situ como obra de construcción se distingue en gran medida de los métodos de renovación convencionales. La logística de obra es distinta, pero las ventajas son evidentes.
Gracias a la reutilización del material de construcción al 100 % se obtienen las siguientes ventajas:
Máxima disponibilidad de la infraestructura
