Cadena de instalaciones PRO de Kleemann en el Caribe

En el estado insular de Trinidad y Tobago, en el Caribe, funciona desde octubre de 2020 una cadena de instalaciones PRO de Kleemann para Jusamco Ltd. El corazón de la instalación está integrado por dos instalaciones PRO: la machacadora de mandíbulas móvil MOBICAT MC 120 Z PRO y la machacadora de cono móvil MOBICONE MCO 11 PRO. Completa el proceso la instalación de la criba móvil MOBISCREEN MS 953 EVO. La cadena de instalaciones destaca por su alta productividad y rentabilidad y elabora productos finales para la producción de asfalto.

Además de numerosos proyectos de infraestructura propios en la isla de Trinidad, la isla más grande del estado insular, Jusamco ha puesto un fuerte enfoque en la exportación de áridos a Guyana. En la propia Guyana, actualmente se está llevando a cabo una gran cantidad de grandes proyectos de infraestructura para construir carreteras y puertos, lo que ha impulsado la demanda de material rocoso procesado. Alrededor del 75 % de la mezcla de caliza procesada por Jusamco se exporta desde Trinidad a la vecina Guyana.

Conexión sencilla y potente en cadena

A la hora de elegir la ingeniería de instalaciones se optó por la cadena de instalaciones PRO de Kleemann. Convencieron especialmente el alto rendimiento, la excelente calidad del producto final y la sencilla conexión de las máquinas individuales a una cadena de instalaciones. «La conexión sencilla en cadena de las máquinas y el proceso automático coordinado entre los sistemas individuales nos han facilitado las operaciones», afirma Kyle Parsons, responsable de proyectos en Jusamco. Además, estaba la certeza de que «podemos esperar un excelente soporte técnico y suministro de piezas de nuestros contactos en Kleemann y Resansil, nuestro distribuidor local. Ya disponemos de máquinas de Wirtgen Group en nuestra flota y el servicio in situ siempre nos ha convencido plenamente».

Eficiencia gracias al acoplamiento en línea

La cadena de instalaciones está formada por tres máquinas que están conectadas entre sí en términos de ingeniería de procesos. Esto significa que todo el proceso se estabiliza mediante una regulación automática. Cada máquina trabaja fundamentalmente para sí misma, pero en caso de averías o desbordamiento emite señales a las máquinas conectadas anterior o posteriormente. El sistema de alimentación Continuous Feed System (CFS) garantiza además una utilización óptima de la machacadora. Finalmente, se alimentan todos los componentes de forma uniforme.

La armonización automática alivia la carga para el operario y optimiza el proceso. Asimismo, la conexión de todas las máquinas proporciona seguridad: si en algún punto de la cadena de instalaciones se pulsa un dispositivo de parada de emergencia, todas las máquinas se detienen de forma segura. Mediante este concepto se evitan daños o situaciones de sobrecarga. En conjunto, se obtiene una elevada disponibilidad y rendimiento con un bajo desgaste. El alto rendimiento también se puede cuantificar: el rendimiento se ha duplicado en comparación con los sistemas utilizados anteriormente en la cantera.

«Para nosotros, el control automático es una verdadera ventaja. Normalmente, con una cadena de instalaciones de este tipo, se utilizaría un operario por instalación, más el conductor de la excavadora. Gracias al acoplamiento en línea, pudimos centrarnos en dos operarios: uno que opera toda la cadena de instalaciones y otro en la excavadora. Los dos operarios que ya no están ahí pueden encargarse de otras cosas en la cantera, como puede ser la logística o el suministro de material», declara Kyle Parsons, que añade: «Difícilmente es posible alcanzar una mayor eficacia».

Manejo intuitivo, bajo condiciones especiales

Después de la entrega de las nuevas instalaciones en septiembre de 2020, el proyecto se enfrentó a un desafío particular debido a la pandemia global de Covid-19: la cadena de instalaciones tuvo que ponerse en marcha online, sin asesoramiento in situ. También en Sudamérica, la mayoría de los países estaban bloqueados y no se podía. Lo bien que ha ido la puesta en marcha a pesar de estas adversidades se puede comprobar ahora después de un año: no hubo problemas dignos de mención y las máquinas y herramientas de trituración apenas presentan desgaste. El bajo nivel de desgaste se debe, por un lado, al material menos abrasivo, pero sobre todo a un proceso muy bien ajustado y, por lo tanto, a un flujo de material óptimo. «Naturalmente, al principio nos preocupaba si la puesta en marcha y la formación en las máquinas a través de videoconferencia funcionarían. Pero al final no tuvimos alternativa, porque las máquinas estaban ahí y teníamos que producir», admite Parsons. Sin embargo, gracias al compromiso de todos los involucrados desde Kleemann y Resansil, «la puesta en marcha fue muy bien. Por supuesto, el funcionamiento con SPECTIVE contribuyó a ello. El programa es sencillo e intuitivo».

El sistema operativo SPECTIVE está concebido para un manejo intuitivo. La representación visual y la sencilla guía del usuario apenas permiten errores. «Gracias al manejo sencillo, pudimos formar a la vez a varios operarios en el uso de SPECTIVE y, por lo tanto, somos muy flexibles a la hora de manejar las instalaciones».

Esperar relajadamente y centrarse en la aplicación

Después de las primeras semanas de uso, rápidamente quedó claro: «Las instalaciones de machaqueo y de la criba son de muy fácil acceso», señala Parsons. Jusamco concede gran importancia al mantenimiento de sus instalaciones. El mantenimiento periódico es una cuestión rutinaria. «Para ello, llegamos a cualquier lugar sin problemas y sin trabajos de desmontaje destacables».

También la fácil sustitución de la superficie de la criba en la instalación de la criba MOBISCREEN MS 953 EVO ha impresionado a Jusamco. Porque además de los áridos para la producción de asfalto, se crean parcialmente mezclas de 0-50 mm. Esto requiere la modificación de la criba. Gracias al asesoramiento de los expertos de Kleemann, esta modificación se pudo reducir de aprox. 5-6 horas a 3 horas. Solo fue necesario sustituir completamente la superficie de la criba en el piso superior, mientras que en el piso intermedio y en el inferior solo se eliminaron las últimas secciones. Además de reducir el tiempo de trabajo y, por lo tanto, el tiempo de inactividad, esto optimizó el desgaste de la instalación de la criba.

«Estamos muy satisfechos con nuestros contactos en Kleemann y Resansil. Valoramos sobre todo la disposición para encontrar soluciones prácticas. Tenemos experiencia en esta buena colaboración también con otras marcas de Wirtgen Group».

Encontrará detalles y más información en nuestras páginas de productos.