Retrofit exigente – Solución sostenible

Las soluciones de retrofit de Benninghoven pueden satisfacer exigencias muy diversas. Esto es algo que se demostró especialmente en un proyecto en el Taunus: se pretendía cambiar completamente dos áreas centrales de la planta con condiciones de espacio limitadas y teniendo en cuenta varios puntos fijos. Esto afectaba concretamente a la torre de mezcla y al tramo de secado. Por otra parte, la planta de reciclaje y el resto de componentes debían conservarse. Esta «operación a corazón abierto» suponía un gran desafío en lo referente a la planificación, la logística y el montaje. A él debía hacer frente un equipo experto de Benninghoven, en estrecha colaboración con los clientes.

Extraer más rendimiento de la planta

El punto de partida fue el deseo de aumentar el rendimiento de la producción de los anteriores 200 t/h que los responsables de Wilhelm Jost GmbH & Co. KG plantearon a Benninghoven. Concretamente la torre de mezcla existente se iba convirtiendo cada vez más en un «cuello de botella»“. La empresa de construcción de carreteras del Taunus ha evolucionado con éxito en los últimos 20 años. La flota de montaje de la empresa monta el 80 % de la mezcla de la propia planta en Braunfels; solo un quinto se vende.

Jost se decidió por una colaboración con Benninghoven a pesar de que la planta procedía originariamente de un competidor. «No obstante, tenemos una relación comercial desde hace 15 años. Comenzó con el reequipamiento de un quemador EVO JET», indicó el director general Bernd Jost. «Desde entonces, este quemador funciona sin problemas. Para nosotros, la buena fama que precede a Benninghoven se ha confirmado. La colaboración nunca me ha decepcionado». En la lista de los proyectos ya realizados conjuntamente hay también tanques de betún reequipados, la integración de sistemas de adición para reciclaje en caliente y en frío, así como la sustitución del control de la planta por un BLS 3000 de Benninghoven. «Por ello, confiábamos mucho en que nuestro socio cumpliría nuestras expectativas también en este proyecto», comenta Bernd Jost.

Aumento del rendimiento de la planta de 200 t/h a 320 t/h

En las primeras conversaciones in situ, Jost tuvo claro que para poder incrementar el rendimiento de la producción, además de la torre de mezcla, era necesario sustituir también el tramo de secado, ya que el anterior compartimento de calor para guardar mineral blanco calentado solo tenía 80 t . Con la nueva técnica de Benninghoven basada en la TBA 4000, ahora hay 130 t en siete bolsas y el rendimiento del equipo de cribado es de 290 t/h . Jost ha duplicado la capacidad del silo de carga a 440 t. En él es posible almacenar hasta ocho tipos de mezcla distintos; en dos de las cámaras incluso durante largos períodos. De este modo se consigue aumentar la flexibilidad del suministro.

En cuanto a la nueva torre de mezcla, también se optó por el tipo de planta TBA 4000 . Gracias a un mezclador de 4 t, Jost puede producir en adelante hasta 320 t/h de mezcla y, por tanto, elaborar distintas fórmulas; algo típico de Benninghoven. Gracias al tambor paralelo del sistema de adición en caliente existente y conservado de Benninghoven, es posible conseguir un porcentaje de reciclaje de hasta el 70 %. Con el sistema de reciclaje en frío, la adición en el mezclador es en adelante del 30 % .

Imagen: Trabajo a medida – Uno de los mayores desafíos para el equipo de montaje de Benninghoven era el espacio extremadamente estrecho. La planta se encuentra en un valle y justo al lado de una vía pública.

El espacio limitado y numerosos puntos fijos hacían complicada la planificación

Jost enseguida solucionó el aspecto de la selección de los nuevos componentes. A ello también contribuyó una vista del equipo de la planta y de los responsables a la planta matriz de Benninghoven en Wittlich, donde el equipo puedo ver todo y aclarar todas sus dudas. Los expertos en planificación del departamento técnico de Benninghoven prestaron un asesoramiento competente.

Por otra parte, todavía más complicada parecía la planificación. Porque con la conservación de los componentes existentes y las áreas de la planta había que tener en cuenta numerosos puntos fijos; es decir, peculiaridades constructivas que los ingenieros tenían que considerar para planificar la nueva torre de mezcla y el tramo de secado. Para este espacio constructivo extramadamente limitado, Benninghoven asumió también el cálculo estático para la estructura de acero de la planta de mezcla y del silo de carga; incluido el cálculo de las cargas de apoyo para los cimientos de hormigón en el lugar de la obra y los perfiles de acero necesarios.

El mayor obstáculo lo suponía naturalmente la planta de reciclaje con su tambor paralelo de 30 m de altura. Pero la integración del resto de componentes, como el sistema de predosificación, el quemador EVO JET, el silo de polvo de carbón y el tanque de betún con sus conductos también suponían un reto, tanto en la planificación como en el montaje. Además, también entrañaba dificultad la recepción de la cabina de mando con el contenedor del armario de distribución y la integración de un contenedor adicional. En ella se montaron los nuevos armarios de distribución de los componentes para la torre de mezcla, el silo de carga, el tambor de secado y el sistema de extracción de polvo. Los convertidores de frecuencia para el exhaustor y el tambor de secado se colocaron en un contenedor adicional del armario de distribución.

El trabajo colaborativo conduce al éxito

No existe ninguna garantía de que un proyecto de retrofit tan grande y exigente vaya a transcurrir sin ningún problema. Porque hay muchas circunstancias impredecibles. Muchas situaciones en la obra resultan ser distintas a como se pensaron en la oficina. Ahí es donde se necesita talento para la improvisación y orientación a las soluciones. A pesar de todo: «En inversiones significativas es especialmente importante tener un socio en el que confiar al 100 %», afirmó Kai Philipps, jefe de proyecto de Jost.

Ante la enorme complejidad, el equipo de Benninghoven se ha ganado con creces esta confianza: «Empezamos en inverno con el desmontaje de los antiguos componentes. Pretendíamos poder poner en marcha la nueva técnica en un período de seis meses. Casi lo conseguimos, solo nos demoramos un par de días», comentó satisfecho Christian Bode, jefe de proyecto en Benninghoven. «La receta del éxito de nuestra área empresarial Retrofit es ofrecer un paquete completo sin preocupaciones. Desde la planificación, pasando por el desmontaje y el montaje, hasta la puesta en marcha, ofrecemos a los clientes todos los procesos de manos de un solo proveedor. Nuestro nivel de compromiso se ha demostrado de forma impresionante en el proyecto de Braunfels».

En esto estaba de acuerdo también el ingeniero de mezcla de Jost, Frithjof Löhr: «Como en todo gran proyecto, hay momentos donde uno se queda atascado y el corazón da un vuelco. Pero, en resumen, el equipo de Benninghoven ha hecho un gran trabajo». Una vez terminadas todas las pruebas para la puesta en marcha, el proyecto ya estaba listo: los primeros camiones de mezcla de Wilhelm Jost GmbH & Co. KG emprendían el camino hacia la obra.

Imagen: Transferencia de la mezcla – La puesta en marcha de la planta de mezcla asfáltica ha concluido con éxito.

Retrofit con Benninghoven: el equipo de montaje trabajando en el Taunus.

El tiempo frío y húmedo no ha podido impedir la realización perseverante de los trabajos planificados con exactitud.