Instalaciones Kleemann conectadas en serie tratan el granito.

Una solución excepcional para el granito duro

Una combinación de instalaciones perfecta revaloriza hoy grandes cantidades de escombros en el Bosque de Baviera

En una cantera del Bosque de Baviera, cerca de la localidad de Winklarn, la empresa especializada en adoquines Godelmann convierte el granito en gravilla. El material de la zona es extraordinariamente duro y abrasivo. Tras varias series de prueba se ha alcanzado el objetivo con una solución poco habitual: dos machacadoras de mandíbulas, una trituradora de cono y una instalación de cribado.

La empresa Godelmann, con sede en Fensterbach, Baviera, es uno de los principales fabricantes de adoquines de cemento. La empresa se toma muy en serio el tema de la sostenibilidad en todo el proceso de fabricación, como se quedó demostrado al recibir el premio alemán a la sostenibilidad en 2023. No en vano, la empresa lleva tiempo prestando especial atención a que las cadenas de suministro sean transparentes y sostenibles, comenzando por la fabricación de su propia materia prima en su zona.

Una combinación atípica

Cadena de instalaciones compuesta por las machacadoras de mandíbulas MOBICAT MC 120i PRO y MC 110i EVO2, la trituradora de cono MOBICONE MCO 90i EVO2 y la instalación de cribado MOBISCREEN MSC 953i EVO en las condiciones de espacio reducido de la cantera.

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Una cantera con condiciones difíciles

Cuando se presentó la ocasión de procesar el material de desecho acumulado desde hacía muchos años en una cantera de granito de los bosques estatales de Baviera, la dirección de la empresa la aprovechó, en torno a Bernd Godelmann y junto con el director técnico, Josef Regler. Hasta entonces, un cantero de la zona extraía de la cantera sillares para fabricar grandes productos de granito, como encimeras o lápidas. Durante esta actividad se generan grandes cantidades de residuos, que no sirven para sus fines, pero que son infinitamente duros y abrasivos. «Hasta entonces, ninguna empresa se había atrevido a tratar este material», relata Andreas Wagner, Kleemann experto de Wirtgen Alemania, «sobre todo, el estado de la cantera es muy deficiente». Los terrenos estaban en medio del bosque. Llevar hasta allí equipos grandes es todo un reto, y el espacio en la cantera es extremadamente reducido.

El experto en Kleemann de Wirtgen Alemania Andreas Wagner (izda.) y el director técnico de Godelmann Josef Regler (dcha.) ante la cadena de instalaciones de Kleemann.

«Hicieron falta muchos intentos hasta llegar al resultado actual. Los técnicos de Kleemann han trabajado intensamente durante todo el proceso, afinándolo y optimizándolo con nosotros. Al final, hemos encontrado una solución que quizá sea poco convencional, pero que funciona perfectamente».

Josef Regler, director técnico de Godelmann

Un caso para las instalaciones trituradoras móviles

Godelmann vio en la cantera una oportunidad de ampliar el suministro de materia prima de la región. Además, la idea de aprovechar material residual que hasta entonces no se estaba utilizando encaja con la estrategia de sostenibilidad de la empresa. ¡Y las instalaciones flexibles y móviles de Kleemann podían ser la solución para esta inusual tarea!

Tras ponernos en contacto con los técnicos de procesos de Kleemann comenzó una laboriosa serie de pruebas. Hoy, en la cantera, hay una cadena de instalaciones de Kleemann que convierte el material duro en la gravilla de 0-16 deseada; el trabajo duro al final dio resultado. «La técnica de procesos de Kleemann ha hecho un gran trabajo en este caso», afirma Josef Regler. «Hicieron falta muchos intentos hasta llegar al resultado actual. Los técnicos de Kleemann han trabajado intensamente durante todo el proceso, afinándolo y optimizándolo con nosotros. Al final, hemos encontrado una solución que quizá sea poco convencional, pero que funciona perfectamente».

Vista general de la cadena de instalaciones

MOBICAT MC 120i PRO

Material de carga:0–600 mm
Producto final:0–200 mm

MOBICAT MC 110i EVO2

Material de carga:0–200 mm
Producto final:0–60 mm

MOBICONE MCO 90i EVO2

Material de carga:0–60 mm
Producto final:0–16 mm

MOBISCREEN MSC 953i EVO

Separa los productos finales:
0–2 mm | 2–5 mm | 5–11 mm | 11–16 mm

En busca de una solución a medida

Los expertos de Kleemann, junto con los de Godelmann, realizaron muchos intentos antes de dar con la solución actual; empezaron con una machacadora de mandíbulas MOBICAT MC 110i EVO2 más una trituradora de cono MOBICONE MCO 90i EVO2, en distintas configuraciones y en distintos emplazamientos, pero unas veces el desgaste resultaba excesivo, otras veces lo era el consumo de energía y otras, el tiempo empleado. Enseguida tuvieron claro que las soluciones convencionales no servirían para obtener los resultados deseados. La configuración clásica (una machacadora de mandíbulas, dos trituradoras de cono y una instalación de cribado al final) tampoco demostró ser una opción viable.

En el Bosque de Baviera, el granito duro y abrasivo se convierte en gravilla de alta calidad.

Poco convencional: dos machacadoras de mandíbulas y una trituradora de cono

Finalmente, la empresa decidió incorporar una MOBICAT MC 120i PRO al proceso. Esta tritura el material de carga de 0-600 mm en una primera fase en partículas de 0–200 mm. Además de su gran potencia, la instalación tiene la ventaja de contar con un accionamiento diésel-eléctrico. Así, proporciona la energía para la instalación de cribado móvil MOBISCREEN MSC 953i EVO, al final de la cadena, lo que reduce el consumo de combustible total. Además, con la infraestructura adecuada, la MC 120i PRO puede funcionar en otro lugar de manera completamente eléctrica y sin emisiones de CO₂ locales; un argumento relevante para una empresa orientada a la sostenibilidad como Godelmann.

Tras esta primera machacadora de mandíbulas, hay una segunda, la MOBICAT MC 110i EVO2, que tritura el material con un tamaño de entrada de 0–200 mm en material de 0–60 mm, preparándolo así para la trituradora de cono MOBICONE MCO 90i EVO2. Esta, a su vez, produce el producto principal, de 0–16 mm. La instalación de cribado al final de la cadena separa los productos finales de 0–2, 2–5, 5–11 y 11–16 mm.

Reunir las condiciones para la producción local

«Que el proceso completo de la instalación se vigile permanentemente a través del acoplamiento de líneas es una enorme ventaja, que garantiza todo el proceso», afirma Christian Pröls, director de la cantera. «Pero son también muchos otros detalles, como el manejo intuitivo mediante SPECTIVE y la buena accesibilidad a todos los componentes importantes, los que ponen la guinda». El director técnico Josef Regler añade: «Lo más importante fue el enorme apoyo que recibimos de nuestra persona de contacto, Andreas Wagner, y de los técnicos de la fábrica de Kleemann. Ellos entendieron lo que queríamos hacer y probaron con nosotros una y otra vez hasta que dimos con el proceso perfecto».

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