BENNINGHOVEN TBA 4000
en Belgique

Une fête d'inauguration sous une pluie battante, ce n’est pas le cadre idéal. Cependant, si le début de la fête se fait attendre, c’est d’autant mieux pour l’attraction principale. C'est exactement ce qu’il s'est passé lors d'un grand évènement de l'entreprise de construction belge Bodarwé à l'occasion de la mise en service d'une TBA 4000 de BENNINGHOVEN. Malgré la météo, les invités sont arrivés en grand nombre à l'événement et aucun d'entre eux n'a manqué l'occasion de jeter un regard sur l'installation et d’écouter les explications sur ses principaux avantages. Et ce, à exactement 20 m d’altitude, là où se trouve la section de pesage et de malaxage, le cœur de l'installation. Au total, la tour de malaxage fait 42 m de haut. À l'avenir, l'exploitant de l'installation, Boreta S. A., une filiale de Bodarwé, produira et livrera des fraisats de différentes recettes à partir du site de Baugnez, près de Malmedy - à ses propres équipes d’installation ainsi qu'à d'autres entrepreneurs. Le minerai nécessaire est extrait directement de la carrière où se trouve l'installation. « Nous allons immédiatement commencer à travailler avec notre nouvelle TBA. Il y a déjà de nombreuses commandes en cours et nous sommes très heureux de les exécuter avec la nouvelle installation », déclarait Michel Bodarwé, Directeur général de Bodarwé. « Non seulement elle peut produire de grandes quantités, mais nous attendons aussi une amélioration de la qualité. »

Le fabricant BENNINGHOVEN considère également la nouvelle TBA 4000 comme une installation très spéciale : C'est la première centrale d'enrobage à sortir de la nouvelle usine de Wittlich. Ici, la société WIRTGEN GROUP développe et produit des centrales d'enrobage qui répondent aux exigences des clients et des utilisateurs du monde entier. Le nouveau siège social est situé non loin de la Moselle, du côté allemand - et justement à proximité du site de l'installation - et représente le plus grand investissement unique dans l'histoire du WIRTGEN GROUP. Avec ce nouveau bâtiment, BENNINGHOVEN renforce encore sa compétitivité au niveau mondial. « Nous sommes toujours enchantés de pouvoir livrer de nouvelles installations et contempler la fierté dans les visages », rapportait Jean-Luc Didier, Responsable des ventes chez BENNINGHOVEN. « Depuis que nous avons emménagé dans notre nouvelle usine, nous pouvons encore mieux le comprendre. Parce que nous sommes également très fiers du site ».

Le spécialiste de la production d'asphalte n’est pas seulement fier de l’infrastructure parfaite de l'entreprise, mais également de la nouvelle philosophie de produit. Elle se caractérise par les normes de qualité et de fabrication les plus élevées ainsi que par une production fortement interconnectée, ce qui a conduit à une diversité et une variété d'options insoupçonnées. L'entreprise est donc parfaitement positionnée pour l'avenir - tout comme son client belge.

Le déménagement dans la nouvelle usine et la nouvelle philosophie du produit ont également joué un rôle dans le processus décisionnel. « Nous avons délibérément choisi la première installation issue de la nouvelle usine. Tout simplement parce que ses avantages nous ont convaincus. » Et pour cause : L'usine BENNINGHOVEN est équipée de nombreuses technologies de pointe et établit de nouvelles normes en matière de technique de production. L'un des nombreux points forts n’est autre que la technique moderne des surfaces avec un revêtement en poudre sans solvant. Ce qui pourrait sembler encombrant sert en réalité à la longévité de l'installation : Les surfaces sont donc résistantes aux rayures et aux chocs et la protection contre la corrosion est durable. Et ce sont là des priorités pour Bodarwé. Car : « Avec notre TBA 4000, nous avons de grands projets à long terme », explique Michel Bodarwé.

Et rien ne semble s'y opposer : Son entreprise de construction peut produire et livrer de grandes quantités allant jusqu'à 320 t/h grâce à l'installation - et à de nombreuses et diverses technologies optionnelles et bien sûr dans une qualité éprouvée digne de BENNINGHOVEN. Un silo de stockage d’enrobé d'une contenance de 341 tonnes assure une capacité tampon suffisante dans l'exploitation quotidienne. À l'avenir, les fraisats produits seront en partie vendus et en partie transformés par l'entreprise elle-même. Bodarwé dispose également d'un parc de machines de construction du WIRTGEN GROUP. Les équipes d'installation traitent l’enrobé préparé avec des finisseurs et des rouleaux VÖGELE de HAMM.

Ce qui rend la technologie BENNINGHOVEN particulièrement efficace et évolutive : Elle répond aux normes d'émission les plus strictes au monde et est en avance en matière de recyclage. L'installation de Bodarwé peut donc atteindre des taux de recyclage allant jusqu'à 70% grâce à deux technologies : une adjonction multivariable et un tambour parallèle. BENNINGHOVEN distingue au sein de ses technologies de recyclage les systèmes d'addition à froid et à chaud. L'adjonction multivariable est un système d'adjonction à froid qui ajoute délicatement jusqu'à 40% d'asphalte de récupération directement dans le malaxeur. Le tambour parallèle du système d'adjonction à chaud chauffe le bitume de récupération enlevé et recyclé et le transfère à chaud dans le malaxeur. Ce processus permet d'obtenir le taux d'adjonction maximum pour la TBA. La technologie qui permet d'obtenir le taux de recyclage le plus élevé au monde, soit 90 + x %, provient également de BENNINGHOVEN. Et pour cause : La technologie de recyclage transforme le bitume de récupération enlevé d'un cas problématique en une matière première précieuse, laquelle réintègre le cycle au lieu d'être éliminée à grands frais. Et si les taux d'adjonction exigés par la loi devaient augmenter, la TBA 4000 de Baugnez resterait en activité. « Le nouveau BENNINGHOVEN est le moteur de notre avenir », a déclaré M. Bodarwé.

Le module de bitume mousse, qui est en outre intégré dans la TBA 4000, en est également la preuve. Une raison importante : l'utilisation de ce liant est subventionnée par l'État en Belgique. Grâce à cette technologie innovante, la production d’asphalte à basse température a lieu à une température de 110 °C, soit environ 40 °C de moins par rapport aux 160 °C des asphaltes classiques. La consommation d'énergie dans la production d'asphalte est ainsi réduite d'environ 9 kWh/t. Cela correspond à 0,9 l de fuel par tonne d'asphalte fini. L'impact et les émissions de CO2 sont également réduits. « Bien que nous n'ayons pas encore mis en service le module de bitume mousse, c'est précisément cette flexibilité qui nous a fait décider de l'utiliser. La technologie jouera un rôle important pour nous à l'avenir, cela ne fait aucun doute », a déclaré le Directeur général Michel Bodarwé.