BENNINGHOVEN TBA 4000
Rome, Italie
BENNINGHOVEN TBA 4000
Centrale d’enrobage BENNINGHOVEN
TBA 4000
Qualité et flexibilité pour les rues de Rome
Depuis de nombreuses années, la société Cicchetti opère dans le domaine de la production d'asphalte pour le marché romain. La demande toujours croissante en matière de qualité du produit final est et a toujours été un impératif, un objectif à atteindre.
La nécessité de produire du matériau enrobé de plus en plus innovant en utilisant divers additifs, tout en améliorant encore la qualité du produit final : C’est ce qui a finalement convaincu les propriétaires de l'entreprise d'investir dans une nouvelle centrale d'enrobage, qui pourrait servir de point de référence central pour les « constructeurs de routes » du marché romain tout en répondant à ces attentes et exigences élevées maintenant et à l'avenir.
Une décision, qui avait déjà été prise il y a plusieurs années après la visite de diverses installations à l'étranger, a malheureusement dû être reportée à plusieurs reprises en raison de retards dans l'obtention des autorisations nécessaires. L'objectif principal du propriétaire - maintenir sa propre centrale d'asphalte toujours « à la pointe de la technologie » - a finalement pu être atteint l'année dernière grâce à la nouvelle centrale d’enrobage TBA 4000 de BENNINGHOVEN avec un malaxeur de 4 tonnes et une capacité nominale de mélange de 320 t/h.
La société italienne Cicchetti Appalti e Costruzioni a décidé d'acheter une nouvelle centrale d'enrobage : C’est la BENNINGHOVEN TBA 4000 qui s’est avérée être le premier choix pour l'approvisionnement futur du réseau routier de Rome.
Roberto Berardi, Productmanager de BENNINGHOVEN
Avant même la planification de l'installation, il a été nécessaire d'investir énormément de temps et de travail détaillé dans une conception précise des premières esquisses du site de construction. Ce n’est que ce travail préparatoire minutieux qui a permis d'installer en toute sécurité la nouvelle centrale d’enrobage tout en laissant fonctionner en parallèle l'ancienne centrale, qui a continué à produire du matériau enrobé pendant la période de montage de la TBA 4000. D'autres parties de ce concept comprenaient également l'optimisation de la disposition des lieux de stockage des matières minérales, le traitement des matériaux recyclés et la manœuvre des camions attendant d'être chargés.
En tant qu'unité centrale de contrôle de la centrale d’enrobage, la cabine de commande s’est vue améliorée et modernisée avec le système de commande BLS 3000 de BENNINGHOVEN : L'étude du matériau fraisé de recyclage et, en particulier, le respect scrupuleux des recettes et la qualité du matériau enrobé livré aux clients sont essentiels pour une installation qui vit exclusivement de la vente à des tiers. Des échantillons de matériaux sont prélevés quotidiennement pour garantir la bonne composition aux constructeurs de routes.
Grâce à la réutilisation de matériaux recyclés, l'entreprise a également pu acquérir une nouvelle installation de criblage qui crible les matériaux fraisés de recyclage livrés en différentes fractions. C'est la meilleure condition pour pouvoir réintroduire la matière dans le processus de mélange avec une granulométrie exacte. Le matériau de recyclage criblé est stocké dans à l’intérieur et à l’abri des intempéries afin de réduire au minimum la poussière sur le site de construction et d'éviter que le matériau traité ne soit exposé à la pluie. L'humidité, que le matériau broyé pourrait à nouveau absorber sans cette protection et qui ne devrait alors être éliminée qu'au cours du processus de séchage par un apport supplémentaire d'énergie et de coûts. Cela permet toutefois de réduire considérablement la consommation de combustible pour le séchage de la matière minérale et d'augmenter le rendement horaire de l'installation.
Sur le site de construction, une différence de hauteur d'environ 1,2 m a également été créée entre la zone de stockage des agrégats / matériaux recyclés et la zone où l'installation a été installée. Ce qui a rendu superflue la construction d'une rampe d'accès sur le site de construction.
Même si l’installation utilisée auparavant n'était pas complètement dépassée, au fil des ans, certaines faiblesses se sont fait sentir et elles se devaient d’être améliorées : Le rendement horaire a été augmenté afin de garantir au client des délais plus courts ; l'exigence du marché de proposer des produits de plus en plus perfectionnés, la volonté d'utiliser des matériaux recyclés et la nécessité croissante de réduire l'impact environnemental (odeurs, émissions, etc.).
En ce qui concerne les émissions, le brûleur est maintenant alimenté au gaz liquide au lieu du mazout. Le nouveau brûleur présente toujours la particularité de l'unité de postcombustion, c'est-à-dire que les vapeurs bitumineuses aspirées, qui sont produites lors du transfert interne de l'asphalte depuis le malaxeur dans la benne ou le silo de stockage, sont amenées au brûleur et y sont incinérées. Cela permet non seulement de réduire considérablement l’encrassement de l'installation, mais aussi d'éliminer au mieux les odeurs qui peuvent se dégager lors de certains processus.
Une attention particulière a également été accordée au stockage des matières premières de l'asphalte ultérieur : Un total de 9 prédoseurs pour la matière minérale blanche afin de pouvoir traiter sans problème les minéraux calcaires et basaltiques. 4 cuves de bitume pour l'utilisation de différents matériaux bitumineux, en fonction de celui qui convient le mieux au matériau enrobé à produire ou qui est spécifié dans la recette, et 2 cuves pour le stockage des émulsions.
En outre, une attention particulière a été accordée au type et à la qualité du chauffage et du stockage du bitume ainsi qu'à la protection de tous les composants importants. Par exemple, les pompes à bitume ont été spécialement encapsulées pour réduire le bruit et les protéger des intempéries.
Les exigences relatives à la technologie de recyclage pour l'utilisation de matériaux fraisés transformés ont été soigneusement évaluées et approuvées après plusieurs visites sur des chantiers italiens et étrangers. Le « système multivariable » a été le plus convaincant : Ce système permet de produire du matériau enrobé à partir de matériaux fraisés recyclés et tamisés (ce qui est maintenant obligatoire sur le marché italien), qui sont ajoutés au processus de mélange à froid.
Le système de commande BENNINGHOVEN permet d'entraîner un pourcentage élevé de matériaux recyclés. Dans le même temps, cela empêche le risque d’erreurs concernant la courbe granulométrique de la recette, les huiles de traitement (rajeunisseurs) qui peuvent être utilisées ou la température de production du matériau enrobé.
En effet, le système permet d'ajuster les quantités des différents agrégats, du rajeunisseur, du filler et du bitume nécessaires pour obtenir la meilleure courbe granulométrique possible en fonction de la qualité et de la proportion de matériau recyclé utilisé pour assurer un nouvel asphalte de haute qualité.
Afin de satisfaire au mieux les clients, un silo de stockage d’enrobé de grande capacité (deux chambres de 76 t chacune) a été choisi afin de réduire au maximum les temps d'attente pour le chargement des camions sur le chantier.
D'autres caractéristiques importantes sont le crible à 6 étages et une surface de criblage de plus de 46 m², ainsi qu'un silo à chaud d'une capacité totale de 80 t pour le stockage du matériau criblé et chaud. Cela garantit une flexibilité inégalée lors du traitement d'une grande variété de recettes. Il est également possible de minimiser le démarrage/l'arrêt de l'installation liés à une production non planifiée et de fournir un service optimal aux clients qui se rendent à l'installation sans notification préalable.
Toujours dans le but de rester un point de référence sur le marché romain depuis de nombreuses années et de servir ses clients de la meilleure façon possible et avec le plus grand professionnalisme, Cicchetti a accepté avec plaisir le coût économique de l'achat et de la réalisation de cette installation.