En route vers le record du monde

Ce sont majoritairement des installations et machines Wirtgen, Vögele, Hamm et Benninghoven qui participent à la construction du « Nouvel Aéroport d’Istanbul

Après seulement trois ans de travaux, le plus grand aéroport du monde, par le nombre de passagers, devrait ouvrir ses portes en 2018 – avec tout d’abord deux pistes, puis trois d’ici 2019, et enfin six au terme des travaux en 2028. L’aéroport İstanbul Yeni Havalimanı, nom officiel du « Nouvel Aéroport d’Istanbul », est également le plus grand projet d’infrastructure de l’histoire de la Turquie.

Comme souvent pour les chantiers d’aéroports, les technologies du Wirtgen Group sont les premières à apparaître sur l’écran radar des intervenants. Et c’est également le choix qu’a fait le consortium İGA, regroupant les cinq entreprises exécutantes turques leaders que sont Cengiz, MAPA, Limak, Kolin et Kalyon. Ces entreprises ont opté pour une flotte du Wirtgen Group constituée de plus de 50 machines et installations. Le chantier prend réellement son envol avec les centrales d’enrobage Benninghoven, les finisseurs Vögele ainsi que les compacteurs monocylindres et tandem de terrassement et d’enrobés Hamm. La pose de certaines voies de circulation en béton a été réalisée par les machines à coffrage glissant de Wirtgen.

En eux-mêmes, les travaux de terrassement du nouvel aéroport représentaient déjà un projet de grande envergure. Il s’agissait en effet de créer une base extrêmement portante sur les 9 000 ha de superficie. Un défi que les trois stabilisateurs de sol WR 240, WR 200 et WR 2500 Wirtgen, et les dix compacteurs monocylindres Hamm de type 3516, d’un poids en marche de 16 t, ont relevé avec brio.

Une fois le sol parfaitement stabilisé par les WR, les compacteurs monocylindres de la série 3000 ont pu facilement compacter les sols de type non argileux constitués de gravier et de matériaux blancs. Ils ont convaincu par leur force centrifuge élevée et leur charge linéaire statique. Bande après bande, ces engins ont compacté les sols constitués de matériaux déversés par les camions et répartis par les niveleuses avec une hauteur de déversement de 30 à 40 cm – créant ainsi la base de cette infrastructure d’envergure exceptionnelle. Avantage clé de la technique Hamm en terrassement, l’articulation 3 points développée par Hamm permet aux engins d’évoluer parfaitement en tout terrain et donc de manœuvrer en toute sécurité même en terrain difficile. En outre, cette technique offre un grand confort de conduite puisqu’elle permet d’amortir efficacement les chocs.

Un simple aperçu de la flotte souligne la dimension gigantesque de ce projet d’aéroport : en effet, plus de 3 000 camions modernes y participent, dont un grand nombre dédié au transport de l’enrobé. Les enrobés bitumineux haut de gamme utilisés pour la réalisation des pistes sont produits par six centrales d’enrobage Benninghoven, une de type TBA 3000, une de type TBA 4000, deux de type ECO 3000 et deux de type ECO 4000, fournissant des rendements de 240 t/h et 320 t/h. Cela correspond à une production pouvant atteindre 1 680 t par heure, selon le type d’enrobé à produire. L’enrobé destiné à la couche de roulement est un enrobé Splittmastix au bitume traité aux liants polymères. Ce matériau est mis en oeuvre en présence de fortes sollicitations et est composé d’un mélange à haute teneur en roche, bitume polymère et adjuvants stabilisants pour le bitume. La composition en est déterminée de manière à atteindre une résistance durable à la déformation et à réaliser des couches de roulement résistantes, sûres et d’une grande longévité. Toutes les centrales d’enrobage Benninghoven sont aptes à assumer de tels processus de production complexes – même la centrale d’enrobage transportable TBA ou encore la centrale ECO sous forme de conteneur.

La centrale d’enrobage Benninghoven ECO se prête parfaitement aux chantiers temporaires comme celui d’Istanbul. Elle allie les technologies ultramodernes de Benninghoven à un standard de fabrication élevée dans des conteneurs compacts, assurant ainsi un maximum de mobilité et de flexibilité. Les installations de type ECO peuvent en effet être utilisées de manière stationnaire, mais elle peuvent aussi sans problème rapidement changer de site. Tous les principaux composants étant placés dans des conteneurs à la norme ISO (20 ou 40 pieds), le transport par camion, bateau ou train est facilité. Ces installations performantes à options fixes garantissent également une qualité d’enrobé optimale. En outre, la centrale ECO convainc – comme toutes les centrales Benninghoven – par ses composants haut de gamme durables et nécessitant peu d’entretien.

Un groupe de 12 finisseurs Vögele a été mis en œuvre pour poser l’enrobé sur les pistes ainsi que sur certaines voies de circulation. Outre les finisseurs SUPER de la dernière génération « Tiret 3 » (trois SUPER 2100-3), certaines des équipes de pose utilisent aussi des modèles de la génération précédente (trois SUPER 2100-2 et six SUPER 1900-2). Ces finisseurs, avec plusieurs milliers d’heures de travail à leur actif, sont la preuve vivante de l’extrême longévité et fiabilité de la technologie Vögele. Ils posent les trois premières pistes – sur les six prévues – composées d’une couche de base de 29 cm, d’une couche de liaison de 12 cm et d’une couche de roulement de 4 cm.

Les 12 finisseurs Vögele sont équipés de tables extensibles ou fixes de type AB 600 TV ou SB 250 TV. Les tables extensibles de type AB 600 présentent une largeur de base de 3 m et, équipées de rallonges, peuvent atteindre une largeur de pose de 9,5 m. Sur le chantier du nouvel aéroport d’Istanbul, les finisseurs Highway Class SUPER 1900-2, équipés de la table AB 600 TV, travaillent sur une largeur de 7,5 m. Les SUPER 2100-2 et SUPER 2100-3, appartenant eux aussi à la Highway Class, posent l’enrobé au moyen de tables fixes de type SB 250 TV. Leur largeur de base de 2,5 m peut être portée à 13 m à l’aide de rallonges extensibles mécaniques ou hydrauliques. La largeur de travail sur le chantier est de 12 m. Ici, les finisseurs sur chenilles travaillent en mode « chaud à chaud » afin de poser les pistes de 3 750 m et 4 100 m de longueur et de 75 m de largeur, ainsi que certaines voies de circulation, en vue de satisfaire aux strictes exigences de qualité et de productivité – le tout sur une superficie de 2,2 millions de m2.

Le compactage des imposantes surfaces d’enrobé est assuré par environ 20 rouleaux tandem Hamm des séries HD+ et HD qui effectuent un compactage rapide avec un rendement surfacique élevé grâce à leurs larges cylindres. L’effet de pétrissage et de foulage des compacteurs tout pneus de type GRW 280-10 et GRW 15 est garant d’une excellente imperméabilisation du sol. L’intervention de ces nombreux compacteurs Hamm entraîne une circulation dense sur les pistes. D’où l’importance cruciale d’une bonne visibilité sur le chantier afin de travailler en toute efficacité et de prévenir les risques d’accident. En outre, les compacteurs Hamm offrent une excellente vue panoramique – grâce au vaste poste de conduite ou à la vaste cabine panoramique entièrement vitrée qui permettent une vue dégagée sur les zones de travail, directement au niveau des cylindres et sur les alentours du chantier. Cette visibilité assure la qualité du compactage et permet d’accroître la sécurité.

Le consortium İGA refuse également tout compromis pour la pose des voies de circulation en béton – et compte sur Wirtgen, le leader des machines à coffrage glissant. Au début, deux SP 500 avec goujonneuse, une SP 25 et une machine de traitement de surface TCM 95 se sont chargées de la pose du béton, réalisant des voies de circulation de 40 cm de hauteur et d’une largeur de 2 à 6 m. Mais cette technologie a suscité un tel enthousiasme sur le chantier que le client a commandé un autre ensemble de machines constitué d’une SP 500 – l’un des dernières machines à coffrage glissant de ce type – et d’une TCM 95 auprès de l’usine mère de Wirtgen à Windhagen (Allemagne). Véritable modèle à succès de Wirtgen, la SP 500 est désormais remplacée par la nouvelle série SP 60. Les machines à coffrage glissant de cette série maîtrisent à la perfection les applications de pose Inset (sous la machine) et Offset (en déporté) et peuvent être équipées de diverses options, entre autres d’une goujonneuse. C’est aussi le cas des trois SP 500 mises en œuvre à Istanbul, qui introduisent des goujons tous les 38 à 50 cm afin de garantir le niveau des plaques adjacentes.

La Wirtgen TCM 95 est le parfait copilote de la machine à coffrage glissant SP 500 de la classe moyenne, mais aussi des machines des nouvelles séries SP 60 et SP 90. Cette machine de traitement de surface est équipée d’une rampe de pulvérisation et d’un dispositif de balayage automatiques. Après avoir réalisé la structure de surface désirée en béton balayé, la rampe de pulvérisation répartit une dispersion sur le revêtement en béton frais afin d’en éviter la dessiccation précoce et donc les tensions risquant de provoquer l’apparition de fissures. Montée sur quatre trains de roues, la TCM 95 couvre des largeurs de travail pouvant aller jusqu’à 9,5 m.