La centrale d’enrobage BENNINGHOVEN BA RPP 4000 satisfait à une exigence de recyclage maximum

Investir dans une nouvelle technique plutôt que dans le retrofit

Sur la plateforme supérieure à 43 m d’altitude, la vallée de la Kinzig en Forêt Noire rayonne de toute sa splendeur : la nouvelle centrale d’enrobage BA RPP 4000 mesure en tout 55 m et est également très imposante depuis le sol. La nouvelle centrale d’enrobage de la PME de construction Knäble GmbH Straßenbau de Biberach (Baden) est remarquable à de nombreux égards. Une des particularités : la BA RPP 4000 remplace une installation de type TBA 3000 de BENNINGHOVEN qui a produit sans faille pendant dix ans le matériau enrobé pour les deux équipes d'enrobés de Knäble. Une durée de vie relativement courte pour une centrale d’enrobage puisque la plupart des installations de BENNINGHOVEN ont un cycle de vie de 30 à 40 ans.

Pourquoi cette entreprise de construction routière traditionnelle a-t-elle décidé d'investir dans une nouvelle technologie plutôt que d'adopter une solution Retrofit ? « Au départ, nous envisagions effectivement une solution Retrofit. Finalement, ce sont surtout les conditions du marché et nos exigences en termes de technologie et de performance qui ont fait pencher la balance vers une nouvelle installation », explique Nicolas Knäble, directeur de la quatrième génération familiale. Un autre avantage de ce procédé : l’entreprise n’a pas enregistré la moindre journée d'arrêt de production. L'« ancienne » TBA 3000 a produit l’enrobé requis jusqu'à ce que les monteurs de BENNINGHOVEN, après la phase d’installation et de mise en service , donnent leur feu vert pour passer à la BA RPP 4000.

BENNINGHOVEN garantit le respect de la norme TA-Luft

L'investissement est d’une grande importance stratégique pour l’entreprise de construction routière. Ainsi 90 + X % d'agrégats d’enrobéssont traités pour produire un enrobé noble grâce à notre technologie de recyclage, leader du marché : le générateur de gaz chauds BENNINGHOVEN. Cette capacité est significative carl'état fédéral du Baden-Wurtemberg où est établit l’activité de Knäble, se targue d’être le champion du recyclage maximum. Autrement dit, les quantités, légalement autorisées, de matériaux ajoutés à l'enrobés sont intégralement recyclées dans la fabrication d’un mélange noble. « La réintégration des agréagats d’enrobés contribue à une économie d ’énergie et à la protection de l’environement», déclare le ministre des transports de l’etat fédéral, Winfried Hermann. La mesure a déjà conduit en 2018 au recyclage de 2,5 millions de tonnes d’agrégats d’enrobés par le Baden-Wurtemberg, soit 23 % de la quantité recyclée en Allemagne, ce qui le place largement au-dessus de la moyenne.

Par ailleurs, la « Directive technique relative au maintien de la pureté de l'air » (TA-Luft) révisée a été, entre-temps, votée. Les valeurs limites strictes qui y sont définies peuvent être respectées grâce à la technologie de tambour de recyclage, selon le principe du contre-courant, avec générateur de gaz chauds que BENNINGHOVEN est seul à proposer sur le marché. Les installations de type BA RPP sont ainsi idéales pour les exigences de Knäble. RPP est l’abréviation de Recycling Priority Plant, autrement dit une installation qui donne la priorité au flux de matériau de recyclage et qui produit en majorité de l’enrobé avec une plus grande proportion de matériaux recyclés.

Capacité de mélange et efficacité energétique supérieures

Le choix d’opter pour une BA RPP 4000 neuve s’est imposé de lui-même puisqu’en plus de vouloir intégrer globalement la technologie de recyclage durable, Knäble souhaitait également passer d’une capacité de mélange de 240 t/h à une capacité plus élevée de 320 t/h et disposer d’une technique plus conviviale. Elle comprend notamment deux brûleurs EVO JET 3 – respectivement un pour le tambour-sécheur des agrégats vierges et un pour le tambour de recyclage – qui peuvent consommer du gaz naturel à un niveau d’efficacité élevé, en plus de fioul ou de lignite. Knäble pourra ainsi réagir de manière flexible aux fluctuations du marché des prix de l’énergie et toujours employer le combustible le plus rentable.

En résumé, la nouvelle centrale d’enrobage pour Knäble est un véritable investissement d’avenir. L’entreprise familiale traditionnelle au cœur de la Forêt Noire emploie près de 150 collaborateurs. Deux équipes d'enrobés traitent la majorité de l’enrobéfabriqué sur les chantiers routiers de la région avec des chargeurs et des finisseurs VÖGELE ainsi que des compacteurs HAMM. Une unité de criblage KLEEMANN et une fraiseuse WIRTGEN font également partie du parc de véhicules.

Le générateur de gaz chauds représente le standard de la technologie de recyclage

Des taux de recyclage élevés pour des émissions simultanément faibles ne peuvent être obtenus que dans le principe du contre-courant, avec générateur de gaz chauds. La raison : le réchauffage des aréagats d’enrobés ne doit pas entraîner la surchauffe des agrégats vierges ajoutés au processus de mélange, afin d'atteindre le niveau de température requis de l’ordre de 140 °C à 180 °C pour l'enrobéchaud. Outre les émissions, ce procédé permet également d'économiser beaucoup d'énergie.

Le processus est rendu possible grâce à l'utilisation du générateur de gaz chauds BENNINGHOVEN : Tandis que le chauffage direct « brûlerait » les arégats vierges chargés de bitume, le générateur de gaz chauds ne le chauffe qu'indirectement et l’amène ainsi en douceur à la température de mise en œuvre optimale. Simultanément, le procédé baisse les émissions sous le niveau exigé par la norme TA-Luft, en brûlant en grande partie les hydrocarbures contenus dans les gaz . Concernant l’installation de Knäble, une mesure continue des émissions, au niveau de la cheminée de l'installation, prouve à tout moment le respect des valeurs limites. « Par rapport au fonctionnement de l'ancienne installation, notre taux de recyclage moyen est passé de 25 % à 60 % », indique fièrement l'épouse du directeur, Myriam Knäble. « Et avec le générateur de gaz chauds, nous économisons 770 tonnes de CO2 par an. »

Dans le contexte de l’introduction de certificats de CO2 en Allemagne, c’est un avantage conséquent. Depuis cette année, les entreprises qui commercialisent leurs produits doivent acquérir des droits d'émission mieux connus sous le nom de certificats de CO2. 25 € par tonne de CO2 libéré par la combustion de fioul, de gaz naturel, d’essence et de diesel devront être payés dans un premier temps. Pendant la phase d'introduction jusqu'à 2025, les prix des certificats d'émission sont définis par les pouvoirs publics. Le prix pour une tonne de CO2 est de 25 € en 2021 et augmentera progressivement jusqu’à 55 € par tonne d'ici à 2025. En 2026, les certificats devraient commencer à augmenter dans une fourchette de prix de 55 à 65 €. Par la suite, les certificats de CO2 devraient être provisoirement négociés librement sur le marché. La tarification du CO2 fait partie du programme de protection climatique 2030 du gouvernement fédéral. Les fournisseurs d'énergie répercuteront sur leurs clients les coûts engendrés. C’est la raison pour laquelle l’efficacité énergétique et donc la baisse des émissions ainsi que la performance écologique seront, à l’avenir, un atout indéniable pour les entreprises.

Le générateur de gaz chauds BENNINGHOVEN est une solution pleinement aboutie qui tend à s'imposer dans de nombreuses régions d’Europe. Chez Knäble aussi, la technologie promise par BENNINGHOVEN, autrement dit un taux de recyclage de 90 + X %, s’inscrit dans la durée. « Lors de la fabrication de l’enrobé de la couche de base, nous avons déjà atteint 96 %. La qualité visée pour la reflection de la route nationale B 33 traversant la localité de Hasslach est impeccable », rapporte Nicolas Knäble, directeur de Knäble GmbH. « L'époque où le traitement des agrégats d’enrobés ait un challenge est révolue. Nous devons désormais garder à l’esprit que nous avons suffisamment de matériau disponible pour nos contrats devant être mis en œuvre avec un certain quota de matériaux recyclés. C’est la raison pour laquelle nous participons de manière ciblée à des appels d’offre qui nous permettent d’obtenir des agréagts d’enrobés afin de ne pas manquer « d'or noir ».

Des options intelligentes pour plus de convivialité et d’efficacité

De nombreuses centrales d’enrobage maîtrisent désormais la production d'enrobé avec une proportion d’agrégats d’enrobés. Les exigences actuelles dans la construction de routes se durcissent néanmoins de plus en plus. Les clients veulent ainsi donner à l'enrobés des propriétés spécifiques, que ce soit en termes de coloration, d’élasticité ou de stabilité. Ces propriétés sont obtenues avec des additifs. Pour leur dosage, Knäble a intégré trois systèmes séparés complètement automatisés. Ils sont tous les trois automatisés et donc extrêmement conviviaux. Knäble dispose d'une unité de dosage double pour la poudre et les granulats, d’une adjonction séparée de matériaux en vrac, par exemple pour le bitume de Trinidad ou les granulés en caoutchouc, ainsi que d’une adjonction de recyclage multivariable qui permet d’ajouter jusqu’à 40 % d'agrégats d’enrobés dans le processus ou, en variante, des matériaux en vrac non collants. Knäble gagne ainsi énormément en flexibilité.

« Ces options propulsent l’efficacité et la productivité à un tout autre niveau », déclare Nicolas Knäble. « Sur notre ancienne installation, deux hommes devaient ajouter plusieurs sacs de 15 kg par charge dans le malaxeur. » Le malaxeur de l’ancienne installation TBA 3000 peut produire 3 tonnes de matériau enrobé toutes les 45 secondes. « Pour des formulations avec du bitume de Trinidad ou des granulés en caoutchouc, à l'époque, donc encore par adjonction de matière en sacs, nous étions loin d’atteindre la capacité de mélange maximale possible de 240 t/h car ces formulations spéciales impliquaient un temps de charge d'au moins 60 secondes suite à des temps de base plus longs. Grâce au degré d’automatisation élevé et au malaxeur de 4 tonnes, nous atteignons désormais jusqu’à 320 t/h et nous affichons également des capacités de mélange élevées pour les formulations spéciales avec des temps de cycle plus importants. »

La Knäble GmbH Straßenbau a par ailleurs énormément fait pour que les conditions de travail du chef de poste et de toute l'équipe soient optimales, à commencer par la conception conviviale de l’installation Un monte-charges transporte ainsi les collaborateurs et les matériaux vers les étages supérieurs, ce qui permet d’effectuer confortablement tous les contrôles et travaux de maintenance. De retour au sol, les collègues de Knäble bénéficient également d’une installation formidable : la centrale de commande de la centrale d’enrobage avec comme pièce maîtresse le système de commande BLS 3000 de BENNINGHOVEN se trouve dans un bâtiment séparé, à température ambiante agréable tout au long de l’année. De là, un système de caméras permet aux collaborateurs d’avoir à l'œil tous les points pertinents de l’installation sans avoir à quitter leurs postes de travail. « Quand on voit tout ce qui a été fait ici, il est presque dommage que je parte bientôt à la retraite », regrette le chef de poste Reinold Helmut.