Mise en service du premier générateur de gaz chaud en France

Le Groupe Lingenheld est une grande société de construction française qui souhaite travailler au maximum de manière durable et neutre en CO₂. Une nouvelle centrale d’enrobage de Benninghoven équipée du premier générateur de gaz chaud en France y contribue grandement elle aussi depuis quelque temps. Grâce à cette technologie, Lingenheld peut recycler 90 + X % d'asphalte et réduire par la même occasion les émissions de manière significative.

L’installation planifiée numériquement a été validée à l'aide d'une visualisation réaliste en 3D qui tenait compte de toutes les conditions locales et qui donnait ainsi aux responsables une base décisionnelle claire.

Benninghoven offre de la valeur ajoutée avant même le début du projet :

la visualisation 3D permet de s’en faire une idée précise.

Lingenheld investit dans la technologie écologique

Le groupe Lingenheld montre son engagement en matière de durabilité de diverses manières. L’entreprise alsacienne a ainsi investi dans une flotte de voitures électriques pour ses collaborateurs et compense ses émissions de CO₂ en plantant des arbres. Outre la construction de routes, Lingenheld se charge aussi de différents services spéciaux comme l’assainissement de bâtiments et de terrains pollués.

Cette entreprise montre également la voie dans son secteur d'activité Production d'asphalte et investit dans la technologie de recyclage écologique de Benninghoven : Lingenheld a ainsi acheté une centrale d’enrobage de type TBA 4000 avec générateur de gaz chaud. La technologie de recyclage leader du marché peut transformer jusqu’à 90 + X % de bitume de récupération en un nouveau matériau enrobé et réduit simultanément les émissions, notamment de carbone organique total (COT). Une installation de filtres Benninghoven d’une puissance de 90 000 Nm³/h élimine la majeure partie de la poussière et répond ainsi aux exigences élevées d’un fonctionnement peu poussiéreux.

Par ailleurs la TBA 4000 augmente massivement la performance. Les 320 t d'asphalte que Lingenheld peut désormais produire et livrer toutes les heures correspondent au double des capacités de l’ancienne installation. Le silo à chaud d'une capacité de 130 t et le silo de stockage d’enrobé de 341 t avec quatre compartiments (en plus du chargement direct de 13 t) ont les dimensions généreuses qui s’imposent ce qui permet à Lingenheld de disposer et de manipuler de petites quantités d'asphalte. De nombreuses possibilités d'adjonction garantissent la mise en œuvre de diverses formulations. Des additifs, des granulats et des dopes d’adhésivité peuvent ainsi être dosés directement dans le processus de mélange. Plus rien ne s'oppose désormais à l’objectif de produire annuellement 100 000 t de toute sorte matériaux enrobés de grande qualité.

Premier générateur de gaz chaud en France

Le générateur de gaz chaud a été un argument de poids pour l’investissement dans la technologie de Benninghoven. Cette dernière permet à Lingenheld non seulement de faire un pas de plus vers un fonctionnement non polluant, mais elle est également rentable. La possibilité de pouvoir réaliser de tels taux de recyclage de 90 + X % est unique sur le marché. Un avantage que Lingenheld, en tant que premier client en France, a découvert. « Nous attendons beaucoup de notre nouvelle installation Benninghoven. Elle simplifie énormément l’utilisation de nos fraisats en tant que matière première pour de nouveaux matériaux enrobés », a déclaré Sebastien Wolff, Directeur Technique et Industrie du Groupe Lingenheld. « Nous avons pu réduire notre utilisation de matière minérale blanche comparativement plus chère. L’emploi de matière recyclée est donc également extrêmement lucratif sur un plan économique. »

Avec la technologie de Benninghoven, la société s'inscrit parfaitement dans la dernière tendance du marché si l’on considère les exigences commerciales régnant actuellement en France. La production d'asphalte avec des taux de recyclage élevé a ici aussi le vent en poupe. L'adjonction multivariable, une technologie pour l’adjonction délicate de bitume de récupération sans réchauffage, permet déjà à elle seule de gérer 40 % des produits recyclés. Ce procédé d'adjonction à froid est implanté sur le marché français et cette solution de Benninghoven dépasse déjà le taux de recyclage de nombreux concurrents. L'asphalte peut néanmoins être produit de manière encore plus durable avec le système de pointe d'adjonction à chaud de Benninghoven : le générateur de gaz chaud. Le réchauffage indirect de l’asphalte de récupération dans le principe de contre-courant permet en effet un niveau de température homogène dans toute l’installation à l’aide du gaz chaud car aucun composant de l’installation ne doit être exploité en surchauffe.

L’installation de Benninghoven définit l'état de la technique de recyclage

Le processus est rendu possible grâce à l'utilisation du générateur de gaz chaud de Benninghoven : tandis que le chauffage direct « brûlerait » le matériau recyclé chargé de bitume, le générateur de gaz chaud ne le chauffe qu'indirectement et l’amène ainsi délicatement à la température de mise en œuvre optimale. Simultanément, le procédé réduit les émissions à un bas niveau, en Allemagne par exemple sous les valeurs demandées par la norme TA-Luft. Pour ce faire, les hydrocarbures contenus dans le flux de gaz d'échappement sont brûlés en grande partie. En option, une mesure continue des émissions au niveau de la cheminée de l’installation atteste du respect des valeurs limites à tout moment. C’est un immense avantage, compte tenu notamment du durcissement des exigences et des valeurs limites.

Travail de précision des ateliers de production ultra-modernes pour les centrales d’enrobage

Le montage de la nouvelle installation TBA 4000 en Alsace a eu lieu de manière à perdre le moins de temps de production possible. L’installation précédente a donc continué à fonctionner tandis que les monteurs de Benninghoven installaient la nouvelle TBA directement à côté d’elle. L’espace restreint et la circulation des camions de matériau enrobé ont représenté ici un véritable défi. La planification précise a posé les fondements d’une arrivée exacte des modules de conteneurs de la TBA. TBA (Transportable Benninghoven Anlage) qui veut dire en allemand « installation transportable de Benninghoven » ne porte pas son nom pour rien, c'est d'ailleurs également celui du programme : la marque de produits du Wirtgen Group fabrique les centrales d’enrobage demandées dans le monde entier dans la nouvelle usine de Wittlich, les ateliers de production de ce type les plus modernes existant à l’heure actuelle. Benninghoven peut ici répondre à diverses exigences de marché et souhaits des clients et livrer avec une grande exactitude.

Les conseillers ont soutenu avec enthousiasme leurs clients en amont grâce à la visualisation 3D, leur permettant de se faire une idée précise du nouvel état théorique et de le comparer à l’état réel. « C’est une véritable aide », souligne Alexandre Richard, Area Sales Manager Benninghoven dans le Wirtgen Group en France. « Avec la modélisation 3D, Benninghoven montre que l’utilisation d’une technologie ultra-moderne répond également à la devise de la marque « Close to our customers ». »