Centrale d’enrobage RPP 4000 de Benninghoven en fonction chez Knäble

Benninghoven utilise le terme « Recycling Priority Plants (RPP) » pour les installations conçues essentiellement pour la production d’asphalte contenant une part élevée de matériaux recyclés. L’intégration d’un générateur de gaz chaud – la principale technologie de recyclage de Benninghoven – permet aux clients de répondre aux exigences les plus élevées en matière d'émission polluantes, tout en produisant du matériau enrobé frais contenant 90 + X % d’asphalte de récupération. C’est bien plus qu’avec n’importe quel autre système de recyclage du marché. Avec des atouts convaincants pour l’exploitant, comme le montre clairement l’exemple donné par l’entreprise Knäble, dans le sud de l’Allemagne.

Le processus de production d’asphalte à base de matière minérale blanche représente, à lui seul, un véritable défi, requérant des techniques parfaitement adaptées les unes aux autres. Si les matériaux à traiter pour la production de matériau enrobé frais sont essentiellement de l’asphalte de démolition et des fraisats, il devient alors quasiment impossible de faire l’impasse sur un générateur de gaz chaud de Benninghoven. En effet, celui-ci permet aux exploitants de transformer de l’asphalte à 100 % recyclé en du matériau enrobé frais et donc de respecter les prescriptions strictes de la nouvelle norme allemande TA-Luft. C’est ce que prouve une fois encore la RPP 4000 en fonction depuis quelques temps maintenant au sein de la PME Knäble GmbH Straßenbau de Biberach (Baden), active dans le secteur de la construction.

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Nouvelle centrale RPP 4000 garantissant des taux de recyclage aussi élevés que possible

Impossible de ne pas être surpris en passant à hauteur de la commune de Biberach sur la Bundesstraße 33 dans la vallée de la Kinzig, dans la Forêt Noire : C’est là que se dresse la nouvelle installation ultra-moderne de type RPP 4000 de Benninghoven, avec une hauteur totale de 55 m. La nouvelle centrale d’enrobage de la PME Knäble GmbH Straßenbau de Biberach (Baden), active dans le secteur de la construction, est en effet spéciale à bien des niveaux. La RPP 4000 remplace ainsi une installation de type TBA 3000, qui aura produit, avec fiabilité, du matériau enrobé pour les deux équipes « Asphalte » de Knäble pendant dix ans. Une durée plutôt courte pour une centrale d’enrobage, la plupart des installations de Benninghoven présentant des cycles de vie de 30 à 40 ans.

Pourquoi donc cette entreprise de tradition active dans la construction de routes a-t-elle alors investi dans une nouvelle technologie plutôt que de choisir une solution Retrofit ? « Une solution Retrofit était, à la base, le point de départ de notre réflexion au moment de la planification. Dans notre région, plusieurs entreprises ont récemment investi dans leurs installations ; l’environnement de marché est donc très dynamique. Nous avons donc pesé le pour et le contre de différentes solutions techniques avec nos interlocuteurs chez Benninghoven. Le résultat était toujours le même : de nouvelles technologies nous permettraient de répondre aux défis que nous nous étions lancé en termes de recyclage, qualité et performances d'une manière nettement plus efficace et durable – c’est pourquoi nous avons opté pour la nouvelle installation de Benninghoven », explique Nicolas Knäble, gérant de la quatrième génération. « C’est également parce que la construction routière dépend fortement du recyclage dans le Land du Bade-Wurtemberg que nous avons opté pour cette technologie de Benninghoven. En tant qu’entreprise, nous souhaitons également préserver les ressources et donc utiliser aussi peu de matière minérale blanche et de bitume que possible et augmenter la part d’asphalte de recyclage pour atteindre la part de matériaux de recyclage la plus élevée possible. »

Benninghoven garantit le respect des exigences de la réglementation allemande TA-Luft

L’investissement revêt une importance stratégique notable pour la PME, active dans le secteur de la construction de routes. La technologie de recyclage maîtresse de Benninghoven – son générateur de gaz chaud – permet de recycler 100 % d’asphalte de récupération pour obtenir du matériau enrobé frais. Knäble peut ainsi répondre à la demadne de recyclage maximal et donc remplir pleinement les exigences légales du Land de Bade-Wurtemberg en matière de quantités d’asphalte de récupération ajoutées lors de la production de matériau enrobé frais. « Le réemploi de matériaux permet d'économiser de l’énergie et donc de contribuer clairement à la protection du climat », explique le ministre fédéral des transports, Winfried Hermann. Cette mesure a déjà mené le Land de Bade-Wurtemberg à recycler 2,5 Mio. t d’asphalte en 2018 – bien plus que la moyenne nationale.

La nouvelle version des « instructions techniques sur le contrôle de la qualité de l'air » (TA Luft) a également été votée à la fin 2021. « Les valeurs limites strictes y étant définies peuvent être respectées grâce à la technologie du générateur de gaz chaud, ce que Benninghoven garantit quelles que soient les performances, et même avec des taux de recyclage élevés », souligne Steven Mac Nelly, responsable « Recherche & Développement » chez Benninghoven. « Les installations de type RPP sont donc – pour ainsi dire – faites pour relever les défis de Knäble. » Comme mentionné plus tôt, RPP signifie « Recycling Priority Plant », soit une installation priorisant le flux de matériaux recyclés et produisant donc essentiellement de l’asphalte présentant des parts de matériaux recyclés plus élevées.

Pionnier du recyclage d’asphalte – Une tendance d’avenir

« En tant qu’entreprise moderne, nous respectons les prescriptions légales les plus strictes... Et souhaitons même aller encore plus loin », souligne Nicolas Knäble. « Notre objectif est également de recycler autant d’asphalte que possible. Avec notre nouvelle installation, nous n’avons vraiment aucune difficulté à respecter les exigences. Aucun souci avec la technologie de Benninghoven. » En ce qui concerne les valeurs de carbone organique total (Ctot), la RPP 4000 atteint les valeurs de Knäble, largement inférieures aux valeurs limites à respecter. « Nous avons vraiment le sentiment que cette installation travaille proprement, tout en fournissant du matériau enrobé de première qualité pour nos chantiers », explique Nicolas Knäble, qui voit dans le recyclage d’asphalte bien d’autres opportunités d’avenir : « Lorsque l'on travaille avec une telle technique, on essaie naturellement d’augmenter encore le taux de matériaux recyclés d’année en année et d’encore mieux préserver les ressources. »

« Pour la production du matériau enrobé utilisé pour la couche de base, nous avons déjà atteint un taux de 96 %. Et la qualité obtenue est exceptionnelle », confirme Nicolas Knäble. « L'époque à laquelle l’utilisation d’asphalte de démolition relevait du défi fait partie du passé. Nous devons désormais veiller à travailler régulièrement sur d'importants chantiers de fraisage ou de remplacement de revêtements afin de récupérer la matière première dont nous avons besoin pour la production de matériau enrobé recyclé et ne pas venir à manquer d’« or noir ». »

Un débit de mélange supérieur et une gestion plus efficace de l'énergie

La RPP 4000 intègre non seulement la technologie de recyclage durable du générateur de gaz chaud, mais permet également d’augmenter le débit de mélange. « Notre nouvelle installation est une RPP 4000 dotée d’un grand malaxeur de 4 t, permettant d’atteindre un rendement de 320 t/h », poursuit Nicolas Knäble. Avec l’ancienne installation, son entreprise ne pouvait pas produire plus de 240 t d’asphalte par heure. « Cela correspond presque à la capacité de notre générateur de gaz chaud actuel qui peut chauffer 220 t d’asphalte recyclé par heure et les réinjecter dans le processus. »

Un brûleur multi-combustibles EVO JET 3 pour encore plus de sécurité à l’avenir

De nombreux autres composants ont également été conçus pour augmenter le rendement et l’efficacité de l’installation. « La RPP 4000 comprend également deux brûleurs multi-combustibles EVO JET 3 – un pour le tambour-sécheur utilisé pour la matière minérale blanche et un autre pour le tambour de recyclage – pouvant utiliser non seulement du fuel et de la poudre de charbon, mais aussi du gaz naturel pour assurer une combustion extrêmement efficace. À l’avenir, Knäble pourra ainsi réagir de manière flexible aux variations des prix de l’énergie sur les marché et toujours utiliser le combustible le moins cher », poursuit Steven Mac Nelly de Benninghoven.

Un investissement pour le futur

Tout cela mis ensemble, cela fait de la nouvelle centrale d’enrobage un véritable investissement d’avenir pour la société Knäble. Cette entreprise familiale traditionnelle nichée au cœur de la Forêt Noire emploie quelque 150 collaborateurs. Deux équipes « Asphalte » internes à l’entreprise permettent l’utilisation d’une grande partie du matériau enrobé ainsi produit sur les chantiers routiers de la région au moyen de chargeurs et finisseurs Vögele, mais aussi de rouleaux Hamm. Une installation de criblage Kleemann et des fraiseuses Wirtgen font également partie du parc de machines de l’entreprise.

Le générateur de gaz chaud de Benninghoven redéfinit l'état actuel des techniques de recyclage

Des taux de recyclage élevés associés à des émissions basses ne sont possibles qu’en recourant au principe du contre-courant avec un générateur d’air chaud. La raison ? Grâce au réchauffage de l’asphalte recyclé, la matière minérale blanche ajoutée ne doit pas être surchauffée avant d’être amenée dans le processus de malaxage afin d'atteindre le niveau de température requis, c’est-à-dire 140 °C à 180 °C pour l’asphalte chaud. Le procédé permet donc de réduire les émissions, mais aussi d'économiser de l'énergie.

Réduction des émissions en deçà du niveau exigé par la réglementation allemande TA-Luft

Ce procédé est rendu possible grâce à l'utilisation du générateur de gaz chaud de Benninghoven : tandis qu’un chauffage direct « brûlerait » le matériau recyclé chargé de bitume, le générateur de gaz chaud ne le chauffe qu'indirectement et l’amène ainsi délicatement à la température de mise en œuvre optimale. Dans un même temps, ce procédé réduit les émissions sous le niveau exigé par la réglementation TA-Luft – par exemple en retraitant thermiquement une grande partie des hydrocarbures contenus dans le flux de gaz d'échappement. Dans le cas de l’installation de Knäble, une mesure continue des émissions au niveau de la cheminée de l’installation atteste du respect des valeurs limites à tout moment. « Par rapport à notre ancienne installation, nous avons pu faire passer notre taux de recyclage moyen de 25 % à 60 % », relate fièrement Myriam Knäble, épouse du gérant. « Et, avec notre nouvelle technologie, nous économisons 770 t de CO₂ par an par rapport à l’ancienne installation. »

Plus d'économies et moins de CO₂

Dans le contexte de la tarification du CO₂ en Allemagne – le marché sur lequel l’entreprise Knäble est active –, c’est un énorme atout. En effet, depuis peu, les fournisseurs d'énergie doivent acquérir des droits d'émission – mieux connus sous le nom de certificats CO₂ – pour les combustibles (à l’exception des carburants biologiques). Les coûts augmentent chaque année et sont répercutés sur les clients. C’est pourquoi, à l’avenir, les entreprises veillant à leur efficacité énergétique, réduisant leurs émissions et agissant dans le respect de l’environnement représenteront un atout indéniable pour leurs clients.