Une nouvelle entreprise de carrières prend son envol grâce à la technologie Kleemann

Ace Aggregates est une entreprise nouvellement créée qui extrait du gravier d'une carrière rouverte dans les montagnes de Virginie-Occidentale. En l'espace d'un an environ, l'équipe a fait passer son objectif de production de 181 000 t par an à quelque 545 000 t – et en a assuré la livraison.

Cette forte demande est due au calcaire dur de qualité supérieure extrait par Ace Aggregates – ainsi qu'à l'économie florissante de cet État américain. L'augmentation de la production a été rendue possible par les puissantes installations mobiles de concassage et de criblage de Kleemann. Les produits finis répondent aux exigences les plus élevées fixées par le ministère des Transports de Virginie-Occidentale. Des raisons suffisantes pour que la jeune entreprise agrandisse à deux reprises déjà son parc d'installations Kleemann.

Excellentes performances : le nouveau train d'installations en Virginie-Occidentale

Nouvellement créée, avec un succès immédiat sur le marché

« Nous avons fait l'acquisition d'une carrière désaffectée et avons démarré la production et la vente de gravier au bout de quelques mois », rapporte Alex Wolfe, propriétaire d'Ace Aggregates LLC. « Au cours des neuf premiers mois, nous avons vendu 315 000 t de produits finis et dynamité environ 450 000 t de roche. Actuellement, nous avons augmenté notre capacité de production de 315 000 t en neuf mois à plus de 181 000 t par trimestre. » Dans le passé, la même carrière a connu différents propriétaires et exploitants. « J'ignore quel était leur rendement, mais je sais qu'en l'espace d'un peu plus d'un an, nous avons extrait et concassé plus de roches ici qu'ils ne l'ont fait en quelque 20 ans », affirme Alex Wolfe.

« Nous avions pour objectif de vendre environ 200 000 t au cours de notre première année complète de production », ajoute M. Wolfe. « Cependant, la demande a alors tellement augmenté que les exploitants se sont rapidement fixé un objectif de 450 000 t. « Mais cette solution s'est également avérée insuffisante. Après un an et demi de présence sur le marché, nous tablons actuellement sur environ 545 000 t par an. Cela s'est également accompagné d'une refonte des processus et de la technologie de broyage », fait valoir Justin Colebank, directeur des opérations chez Ace Aggregates.

Le premier train d'installations atteint rapidement ses limites

Au début, l'entreprise a misé sur des installations d'occasion provenant d'un autre fabricant. Celles-ci n'ont toutefois pas permis d'atteindre la capacité de production prévue et il était difficile de faire venir un technicien de service dans les montagnes de Virginie-Occidentale. En outre, la technologie utilisée n'était pas très efficace et consommait beaucoup de carburant. « C'était comme si nous étions arrivés à une fusillade armés d'un couteau », se souvient Alex Wolfe en riant. « Nous n'avions aucune idée de la quantité de roches que nous allions réellement obtenir. Alors nous avons commencé avec de petites installations d'occasion. Très vite, nous nous sommes rendu compte que nous avions besoin de plus de puissance, et c'est ainsi que nous les avons remplacées. » À la suite d'une visite du Wirtgen Group au salon Conexpo-Con/Agg et d'une conversation avec Johnny Dillon, directeur des ventes chez le concessionnaire Leslie Equipment Co, M. Wolfe a opté pour les installations de concassage et de criblage de Kleemann.

Un partenariat de coopération dès le départ

« J'ai toujours apprécié les produits du Wirtgen Group. Par exemple, j'avais déjà jeté un coup d'œil aux fraiseuses à froid et aux recycleurs de Wirtgen, dont le WR 250i. Je suis impressionné par la façon dont le Wirtgen Group conçoit ses produits. La décision en faveur de la technologie de broyage de Kleemann s'est également avérée être un franc succès. Y compris en matière de service : je peux téléphoner à tout moment pour faire appel à un technicien de service qui n'hésite pas à venir nous voir, quel que soit le sujet. »

Ceci constituait également une préoccupation majeure pour Alex Wolfe, car il n'avait jamais été propriétaire d'une carrière auparavant. Aussi a-t-il particulièrement apprécié les conseils de Thomas Jordan, responsable technico-commercial Kleemann du Wirtgen Group en Amérique du Nord, ainsi que ceux de Johnny Dillon. « Ils m'ont orienté dans la bonne direction », indique M. Wolfe. « Je disposais déjà d'installations de broyage sur mes chantiers, mais le concassage de roches naturelles était tout nouveau pour nous. Je ne savais même pas de quelles tailles de crible j'aurais besoin. Mais ils nous ont tout montré. » Depuis lors, de nouvelles installations de concassage et de criblage Kleemann ont accéléré la productivité d'Ace Aggregates.

De nouvelles installations Kleemann pour une production accrue

Après un démarrage avec des installations achetées d'occasion, Ace Aggregates a finalement opté pour un train d'installations de Kleemann. Un concasseur à mâchoires MOBICAT MC 110 Zi EVO a été utilisé au premier niveau de broyage, une installation de criblage MOBISCREEN MS 15 Z et un broyeur à cône MOBICONE MCO 9i EVO au deuxième niveau de broyage. À la fin du processus de broyage, un crible de classification à trois étages MOBISCREEN MS 953i EVO effectuait la classification des granulats broyés avec précision.

Cependant, ces performances accrues se sont également révélées insuffisantes. En quelques mois seulement, Ace Aggregates a répondu à la forte demande et, en étroite collaboration avec ses partenaires du Wirtgen Group et de Leslie Equipment Co, MM. Jordan et Dillon, a remplacé les installations de broyage par deux autres encore plus performantes. Notamment par un MOBICAT MC 120 Zi PRO au premier niveau de broyage et un MOBIREX MR 130 Zi EVO2 au deuxième niveau de broyage.

Logistique de carrière optimisée pour des trajets réduits

Entre-temps, toute la logistique de la carrière a été organisée de manière à ce que la roche puisse être transportée sur de courtes distances par de gros camions-bennes articulés. Il y a quelque temps, Ace Aggregates a dynamité une haute paroi rocheuse qui s'étendait sur quelque 60 m de hauteur. La roche dynamitée est désormais recueillie sur une plate-forme rocheuse, où elle est davantage concassée par une excavatrice équipée d'un marteau hydraulique, puis chargée par une autre excavatrice dans les bennes de 40 t des camions afin d'être transférée dans le concasseur à mâchoires.

Ace Aggregates LLC produit une grande variété de produits finis à base de calcaire dans des granulométries allant de 40 mm à 300 mm ainsi que du sable de concassage. Chacun de ces produits finis répond aux exigences strictes du ministère des transports de Virginie-Occidentale, et nombre d'entre eux satisfont également aux critères de l'association américaine des autoroutes AASHTO.

Des convoyeurs de terrils Kleemann pour optimiser les processus

Comme pour le premier train d'installations Kleemann, les deux broyeurs continuent d'alimenter un crible pour produits surclassés MOBISCREEN MS 15 Z ou une installation de criblage de classification MOBISCREEN MS 953i EVO. L'intégration de quatre convoyeurs de terrils Kleemann d'une longueur maximale de 24 m a toutefois considérablement modifié le déroulement du processus dans la carrière. Avec la configuration actuelle, le camion semi-remorque chargé sur la plate-forme rocheuse descend une pente de 45 degrés jusqu'à une plate-forme inférieure et déverse le matériau d'alimentation à proximité du MOBICAT MC 120 Zi, c'est-à-dire directement au premier niveau de broyage.

Désormais, une pelle rétrocaveuse charge la roche dynamitée dans l'unité d'alimentation de grande taille du concasseur à mâchoires. Là, un pré-crible vibrant indépendant à 2 étages assure un criblage efficace des fines qui n'ont plus à passer par l'installation. Ceci permet également d'économiser du carburant, de minimiser l'usure et de garantir un meilleur rendement.

Après le broyage, le concasseur à mâchoires transfère la roche vers le MOBISCREEN MS 15 Z. Il procède au tri du matériau selon trois tailles :

• 0–40 mm, évacué par un convoyeur de terrils
• 40–75 mm, également évacué par un convoyeur de terrils
• 75–150 mm

Performances élevées aux deux niveaux de broyage

Le granulat de 40 mm à 75 mm est un produit intermédiaire transféré par un chargeur sur roues au deuxième niveau de broyage, notamment dans le broyeur à percussion MR 130 Zi EVO2. L'avantage par rapport au chargement direct est que chacune des deux installations peut fonctionner à sa capacité optimale.

Le MR 130 Zi EVO2 dispose d'un crible intégré. Grâce à l'utilisation d'une grille de criblage dotée d'une maille de 40 mm, les plus petits matériaux atteignent l'installation de criblage en aval, tandis que les plus gros sont évacués.

L'installation de criblage MS 953i EVO trie les produits finis suivants grâce à ses trois étages de criblage :

• 10–25 mm
• 5–10 mm, évacués par un convoyeur de terrils
• Sable de concassage

Rendement élevé pour une économie de carburant

L'exploitant est plus que satisfait de la faible consommation de carburant de la nouvelle configuration des installations. « Par rapport aux installations d'occasion dont nous disposions à nos débuts, la technologie Kleemann nous permet d'obtenir des performances deux fois plus élevées, et ce pour une consommation de carburant identique, voire inférieure dans certains cas », déclare Alex Wolfe, propriétaire d'Ace Aggregates.

Solution télématique innovante pour un fonctionnement intuitif

Les installations de concassage et de criblage Kleemann d'Ace Aggregates sont équipées de WITOS FleetView, la solution télématique du Wirtgen Group. Le système enregistre les données d'exploitation, de position et de maintenance et permet une interrogation à distance des états. Les techniciens de service du Wirtgen Group en Amérique du Nord et de Leslie Equipment peuvent ainsi rapidement répondre aux exigences de service.

De plus, les utilisateurs d'Ace Aggregates bénéficient de SPECTIVE, le concept de commande intuitif de Kleemann qui est utilisé dans toutes les installations et simplifie considérablement la commande. « C'est un système très simple », explique Thomas Jordan. « Une fois que vous savez utiliser le concasseur à mâchoires, vous comprenez rapidement comment régler le broyeur à percussion. SPECTIVE est structuré de manière intuitive, ce qui en simplifie énormément l'utilisation. Le dépannage en cas de dysfonctionnement est également très pratique. »

« SPECTIVE est utilisable via l'écran tactile au moyen d'icônes très simples qui facilitent véritablement le réglage », explique Justin Colebank, directeur des opérations chez Ace Aggregates. « J'apprécie la rapidité avec laquelle le système est assimilé. Il est parfaitement explicite. Pour démarrer l'installation, il suffit d'appuyer sur quelques boutons, le fonctionnement lui-même et le dépannage se font de manière intuitive via l'écran tactile. »

Mobilité accrue des installations : un important facteur de succès

Les avantages des châssis de chenilles des installations de concassage et de criblage Kleemann sont mis à profit dans la carrière de Virginie-Occidentale environ deux fois par semaine, notamment à chaque fois qu'un dynamitage est prévu. Pour ce faire, les installations sont simplement déplacées hors de la zone de danger par télécommande et le trafic sur la Mountaineer Highway est interrompu. Après le dynamitage, les machines retournent rapidement et sans dommage à la carrière – et continuent leur travail.

La mobilité accrue des machines Kleemann n'est qu'une des nombreuses raisons qui expliquent comment la société Ace Aggregates, sans aucune expérience dans le secteur et partie de zéro, est parvenue à réaliser un résultat annuel de 545 000 tde roche concassée.

« La création de l'entreprise par Alex Wolfe a été remarquable. Il a réussi à doubler, voire tripler sa production en l'espace de trois mois », déclare Thomas Jordan du Wirtgen Group en Amérique du Nord. « Un véritable succès ! »