Trains d'installations PRO Kleemann dans les Caraïbes

Dans l'état insulaire de Trinité-et-Tobago, dans le sud des Caraïbes, un train d'installations PRO de Kleemann travaille depuis octobre 2020 pour la société Jusamco Ltd. Deux installations PRO en forment le cœur : le concasseur à mâchoires mobile MOBICAT MC 120 Z PRO et le broyeur à cône mobile MOBICONE MCO 11 PRO. L'installation de criblage mobile MOBISCREEN MS 953 EVO complète le processus. Le train d'installation convainc par un haut niveau de productivité et de rentabilité et produit des produits finaux pour la fabrication d'asphalte.

Outre de nombreux projets d'infrastructure propres sur l'île de Trinité - la plus grande île de l'état insulaire - la société Jusamco a mis fortement l'accent sur l'exportation de granulats vers la Guyane. En Guyane même, de nombreux grands projets d'infrastructures routières et portuaires sont en cours, ce qui a fait grimper la demande en matériaux rocheux. Près de 75 % du mélange calcaire préparé par la société Jusamco est exporté de Trinité vers le pays voisin de Guyane.

Puissant et interconnexion simple

Lors du choix de la technique d'installation, la décision a été prise en faveur d'un train d'installations de Kleemann. Ce sont surtout les performances élevées, la très bonne qualité du produit final et l'interconnexion simple des différentes machines en un train d'installations qui ont convaincu. « L'interconnexion simple des machines et le processus automatique coordonné entre les différentes installations ont facilité les opérations pour nous », explique Kyle Parsons, chef de projet responsable chez Jusamco. À cela s'ajoute la certitude « que nous pouvons nous attendre à un excellent suivi professionnel et à un approvisionnement en pièces détachées par le biais de nos interlocuteurs chez Kleemann et Resansil, notre distributeur local. Nous possédons déjà des machines du Wirtgen Group dans notre parc d'engins et le SAV sur place nous a toujours convaincu. »

Efficacité grâce à l'interconnexion

Le train d'installations comprend trois machines qui sont couplées techniquement entre elles. Cela signifie qu'une régulation automatique stabilise l'ensemble du processus. Chaque machine fonctionne de manière autonome, mais envoie en cas de dérangements ou de surcharge des signaux aux machines en amont et en aval. Le système d'alimentation Continuous Feed System (CFS) veille en outre à un niveau de remplissage optimal des broyeurs. Au final, tous les composants sont alimentés de manière uniforme.

Une coordination automatisée soulage les opérateurs et harmonise le processus. En outre, l'interconnexion de toutes les machines assure la sécurité : si un bouton d'arrêt d'urgence est pressé à n'importe quel endroit du train d'installations, toutes les machines sont arrêtées en toute sécurité. Ce concept évite les dommages et situations de surcharge. Tout ceci garantit un haut niveau de disponibilité et de performance avec une usure faible. Ce rendement élevé peut également être chiffré : par rapport aux installations utilisées jusqu'à présent dans la carrière, la puissance a été multipliée par deux.

« Pour nous, la régulation automatique est un vrai plus. Normalement, pour un tel train d'installations, un opérateur serait affecté à chaque installation, auquel s'ajoute le conducteur d'excavatrice. Grâce à l'interconnexion, nous avons pu nous concentrer sur deux opérateurs : un qui commande tout le train d'installations et un autre dans l'excavatrice. Les deux opérateurs qui ont été économisés peuvent s'occuper d'autres choses dans la carrière, comme par ex. la logistique ou la mise à disposition des matériaux », rapporte Kyle Parsons, « Difficile d'être plus efficace ».

Commande intuitive, dans des conditions spéciales

Après la livraison des nouvelles installations en septembre 2020, le projet a été confronté à un défi particulier en raison de la pandémie mondiale de Covid 19 : la mise en service du train d'installations a dû être effectuée en ligne sans assistance sur place. Également en Amérique du Sud, le plupart des pays étaient confinés et les voyages étaient impossibles. Un an plus tard, on peut constater à quel point la mise en service a bien fonctionné malgré ces aléas : il n'y a pas eu de problèmes notables et les machines et les outils de broyage ne présentent pratiquement pas d'usure. La faible usure est due d'une part au matériau peu abrasif, mais surtout à un processus très bien réglé et donc à un flux de matériau optimal. « Bien sûr, au début, nous étions inquiets de savoir si une mise en service et une initiation aux machines par vidéoconférence fonctionneraient. Mais finalement, nous n'avions pas d'autre choix, car les machines étaient là et nous devions produire », explique Parsons. Mais grâce à l'engagement de toutes les personnes impliquées de Kleemann et Resansil, « la mise en service s'est super bien passée. La commande avec SPECTIVE y a bien sûr contribué. Simple et intuitif est vraiment le programme ici. »

Le système de commande SPECTIVE est conçu pour que chacun puisse s'y retrouver de manière intuitive. La représentation visuelle et le guidage simple des utilisateurs ne laissent guère de place à l'erreur. « Grâce au système de commande simple, nous avons pu initier simultanément plusieurs opérateurs à SPECTIVE et sommes de ce fait très flexibles pour la commande des installations. »

Attendre décontracté et s'orienter vers l'application

Après les premières semaines d'utilisation, notre constat : « Les installations de broyage et de criblage sont très accessibles », rapporte Parson. Jusamco accord beaucoup d'importance à l'entretien de ses installations. Une maintenance régulière va de soi. « Nous pouvons accéder à tous les endroits importants sans travaux de démontage notables. »

La simplicité de remplacement des grilles de crible sur l'installation de criblage MOBISCREEN MS 953 EVO a également impressionné Jusamco. En effet, outre les granulats utilisés pour la fabrication d'asphalte, des mélanges de 0-50 mm sont en partie créés. Pour ce faire, une transformation du crible est nécessaire. Grâce aux conseils des experts de Kleemann, cette transformation a pu être écourtée d'env. 5-6 h à 3 h : seule la grille de crible de l'étage supérieur doit être complètement remplacée, aux étages central et inférieur, seules les dernières sections ont été retirées. Ceci a permis non seulement de réduire le temps de travail et ainsi le temps d'immobilisation, mais également d'optimiser l'usure du l'installation de criblage.

« Nous sommes très satisfaits du travail avec nos interlocuteurs de Kleemann et Resansil. Nous apprécions particulièrement la volonté de trouver des solutions pratiques. Nous connaissons déjà cette bonne coopération pour les appareils et produits des autres marques du Wirtgen Group. »

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