Riqualificare in modo sostenibile ed economico

La strada agricola sulla costa dietro l’argine artificiale del villaggio olandese di Ferwert doveva essere rinnovata in modo rapido, economico nonché a basse emissioni. Le imprese appaltatrici KWS e Freesmij hanno quindi optato per la procedura di riciclaggio a freddo in loco, in cui il materiale da costruzione viene trattato e reinstallato direttamente sul luogo. A tal fine è stata utilizzata una combinazione collaudata di macchine del Wirtgen Group: la riciclatrice a freddo W 240 CRi di Wirtgen e la nuova finitrice di classe Highway SUPER 2100-5i di Vögele.

Ferwert | Paesi Bassi: Il bilancio ecologico dei progetti di costruzione stradale è sempre più al centro dell'attenzione. Il riciclaggio a freddo in loco si è affermato come tecnologia a basse emissioni di carbonio e rispettosa delle risorse disponibili. Non per ultimo, grazie all'elevato risparmio di tempo e costi si è dimostrata una procedura redditizia anche in termini economici. Le imprese olandesi KWS e Freesmij hanno scelto la procedura di risanamento per un sentiero asfaltato lungo 1,3 km e largo 3,10 m nelle vicinanze del villaggio di Ferwert. Con il treno per il riciclaggio a freddo di Wirtgen Group, la squadra di stesa ha fresato lo strato di asfalto esistente e preparato il materiale in loco - ovvero “in-place” o “in situ”, come preferite - incorporando leganti e altri aggregati in un nuovo strato di supporto BSM (bitume stabilizzato). Il tutto in un'unica operazione, senza l’uso di camion per il trasporto e senza smaltimento di materiale. "Il riciclaggio a freddo in loco è la risposta ai requisiti ecologici ed economici della moderna costruzione stradale", afferma Raymond van de Stadt, managing director asfalto dell'appaltatore principale KWS. “In soli due giorni abbiamo rinnovato l'intero tracciato con materiale riciclato al 100%, risparmiando un sacco di CO₂ e, naturalmente, tempo e costi rispetto ai metodi tradizionali.”

Potente treno di riciclaggio a freddo

Un ulteriore vantaggio del riciclaggio a freddo è stato decisivo per l'applicazione sulla stretta strada agricola: l'intero treno di riciclaggio richiede la larghezza di una sola corsia. Per risanare la strada larga 3,10 m in un'unica passata, il team dello specialista della fresatura Freesmij ha dapprima sgrossato la strada per una larghezza di 1 m e una profondità di 15 cm con una fresa compatta W 100 Fi di Wirtgen. Ne è seguito il treno di riciclaggio a freddo composto da un'autocisterna per l'acqua e una per il bitume, la riciclatrice a freddo W 240 CRi di Wirtgen e la finitrice grande SUPER 2100-5i di Vögele. Poiché il materiale riciclato viene preparato in loco e viene reimmesso direttamente nel processo, sia la riciclatrice che la finitrice devono fornire prestazioni elevate: la W 240 CRi è in grado di produrre fino a 800 tonnellate di conglomerato all’ora, mentre la SUPER 2100-5i dotata di tramoggia aggiuntiva può prelevare 20 tonnellate di conglomerato e posarne fino a 1.100 tonnellate l’ora.

Macchine sviluppate con tecnologia sostenibile

Nella scelta delle macchine, gli appaltatori non hanno considerato solo le prestazioni e l'efficienza, ma anche le tecnologie ecologiche. L'obiettivo era infatti quello di realizzare l'intero intervento di costruzione nel modo più sostenibile possibile. Con il suo concetto di sistema di propulsione sostenibile, la finitrice grande di nuova generazione di Vögele Dash 5 è predestinata a svolgere questo compito: Grazie al suo motore John Deere da sei cilindri, la SUPER 2100-5i si conforma alla classe di emissione 5 europea e raggiunge i 178 kW a 1700 giri/min anche in modalità Eco. Inoltre, la gestione intelligente del motore e il pacchetto di riduzione delle emissioni ottimizzato Vögele EcoPlus riduce il consumo di carburante fino al 25 % e, di conseguenza, anche le emissioni di CO₂. A ciò contribuiscono il riduttore di distribuzione pompe disinseribile, il circuito di controllo della temperatura dell'olio idraulico, la corsa del tamper ottimizzata dal punto di vista energetico e la ventola a velocità variabile.

Gestione ottimizzata del materiale e alto grado di precompattazione

Un'ulteriore innovazione delle finitrici Dash 5 si è rivelata utile per il bilancio ambientale e la qualità del progetto di costruzione: I nastri trasportatori a raschiamento e la coclea distributrice ora comunicano tra loro, garantendo così un'alimentazione del materiale ancora più uniforme e precisa. In questo modo si evitano i picchi di carico, si risparmia carburante, si ha un'alimentazione ottimale del materiale e quindi una stesa ininterrotta. Le muove piastre di limitazione del tunnel idraulicamente retrattili, il cosiddetto Power Tunnel,, ha inoltre garantito un'altezza ottimale del conglomerato davanti al banco estensibile AB 500 TV. Il banco di stesa è dotato di gruppi di compattazione tamper e con vibrazione, consentendo quindi un'elevata precompattazione. Grazie alla regolazione idraulica della corsa del tamper, con la semplice pressione di un pulsante la squadra di stesa è riuscita a regolarne la corsa da 4 mm a 8 mm; e così si è riusciti a impostare in modo ottimale e in pochi secondi la stesa dello strato portante e di quello di usura. Rispetto alla regolazione meccanica, i tempi di attrezzaggio si sono notevolmente ridotti. D'altro canto, la regolazione semplice e corretta ha garantito una precompattazione ottimale, un buon galleggiamento del banco di fondo e, quindi, un risultato di stesa ottimale. “Ciò ci ha permesso di evitare completamente gli spostamenti causati dai rulli e di soddisfare gli elevati requisiti di qualità della stesa a freddo", afferma van de Stadt.

Macchine e competenze da un unico fornitore

Dopo soli due giorni, il tratto di strada lungo 1,3 km è stato completamente riqualificato. Il motivo di questa rapidità di realizzazione non è dovuto solo al risparmio di tempo nella reinstallazione del materiale esistente, bensì anche alla fluidità dei processi in cantiere. Poiché le macchine e l'esperienza provengono da un'unica fonte, la tecnologia che abbraccia prestazioni, capacità e gestione è perfettamente coordinata. "Il team di Wirtgen Group ci ha consigliato sulla scelta delle macchine e sulle misure da prendere in loco", afferma Henk Vreeswijk, managing director di Freesmij. “In particolare, il riciclaggio a freddo richiede processi efficienti, sia per quanto riguarda la disponibilità delle macchine e quella operativa, i tempi di attrezzaggio o di ampliamento, i processi di trasferimento e di installazione. Ed è proprio qui che la combinazione di macchine di ultima generazione e il supporto durante la ristrutturazione sono stati essenziali".

Processo di bonifica con un futuro promettente

Dopo il test, l’impresa intende utilizzare il riciclaggio a freddo in loco anche in futuro. Il team è stato convinto dai vantaggi economici ed ecologici del processo: l'uso di materiali a basso consumo di risorse, l'alta qualità del materiale lavorato, l’evitare percorsi di trasporto e la relativa riduzione delle emissioni di CO₂, nonché la rapida rimozione del vecchio profilo della carreggiata e la ripavimentazione in un'unica operazione. "La tecnologia di riciclaggio a freddo è un modello di ristrutturazione stradale che continuerà a dimostrare la sua efficienza in futuro", afferma Vreeswijk.