Progetto di retrofit ambizioso per una soluzione durevole

Le soluzioni di retrofit di Benninghoven si adattano a numerose sfide. Il progetto realizzato nel Taunus ne è la conferma: due aree centrali dell'impianto dovevano essere completamente sostituite in uno spazio ristretto, tenendo inoltre conto di diversi punti fissi. In particolare, questo riguardava la torre di miscelazione e la sezione di essiccazione. L'impianto di riciclaggio e altri componenti, invece, dovevano essere mantenuti. La parte più delicata del progetto ha riguardato la progettazione, la logistica e il montaggio,ed è stata gestita da un team di esperti di Benninghoven con la collaborazione del cliente.

Aumentare l’efficienza dell'impianto

Il desiderio di aumentare la produzione di 200 t/h è stato il motore che ha spinto i responsabili della Wilhelm Jost GmbH & Co. KG a rivolgersi a Benninghoven. In particolare, la torre di miscelazione esistente stava causando sempre più colli di bottiglia. L'impresa di costruzioni stradali del Taunus ha conosciuto un grande successo negli ultimi 20 anni. La flotta di costruzione stessa dell'azienda utilizza l'80% del conglomerato prodotto nell’impianto di Braunfels, solo 1/5 viene venduto.

Jost ha deciso di lavorare con Benninghoven anche se l'impianto originario era di un concorrente. “Tuttavia, la nostra collaborazione va avanti da 15 anni. È iniziata con il retrofit di un bruciatore EVO JET”, ha raccontato l'amministratore delegato Bernd Jost. “Da allora il bruciatore funziona perfettamente. La fama di Benninghoven l’ha preceduta e come azienda non possiamo che confermare. La collaborazione è sempre stata soddisfacente”. L'elenco dei progetti completati insieme comprende anche il retrofit dei serbatoi del bitume, l'integrazione dei sistemi di alimentazione di riciclaggio a freddo e a caldo e la sostituzione del sistema di comando dell'impianto con il BLS 3000 di Benninghoven. “Per questi motivi sapevamo che il nostro partner avrebbe soddisfatto le nostre aspettative anche in questo progetto”, ha affermato Jost.

Aumento delle prestazioni dell'impianto da 200 t/h a 320 t/h

Durante i colloqui iniziali in loco, per Jost era ormai chiaro che, oltre alla torre di miscelazione, anche la sezione di essiccazione necessitava di essere sostituita per ottenere incremento della produzione. Questo perché il vecchio silo caldo per lo stoccaggio del minerale bianco riscaldato era di sole 80 t. Grazie alle nuove tecnologie implementate da Benninghoven e basate sull’impianto TBA 4000, oggi il silo ha una capacità di 130 t con sette tasche, e la capacità dell'impianto di filtrazione è di 290 t/h. Jost ha raddoppiato la capacità del silo di carico a 440 t. Possono essere stoccati fino a otto diversi tipi di conglomerato, in due delle camere anche per periodi più lunghi. Questo consente di avere una maggiore flessibilità di consegna.

Anche per la nuova torre di miscelazione è stato scelto il tipo di impianto TBA 4000. Con un miscelatore da 4 t, l’azienda sarà in grado di produrre in futuro fino a 320 t/h di conglomerato con una grande varietà di ricette, tutto questo grazie alle tecnologie Benninghoven. Grazie al tamburo parallelo del sistema di alimentazione a caldo di Benninghoven, esistente e non interessato dalle operazioni di retrofit, è possibile ottenere un tasso di riciclaggio fino al 70%. Con il sistema di riciclaggio a freddo con aggiunta miscelatore, la percentuale raggiungeva ancora il 30%.

Immagine: Una soluzione personalizzata: una delle più maggiori sfide per il team di installazione di Benninghoven era rappresentata dallo spazio estremamente ristretto. L’impianto è collocato in una valle e direttamente accanto c’è la strada pubblica.

Lo spazio ristretto e i numerosi punti fissi hanno reso la progettazione impegnativa.

Tuttavia, la scelta dei nuovi componenti è stata fatta rapidamente. Questo è stato possibile anche grazie al sopralluogo del team presso l’impianto e alla visita dei responsabili alla fabbrica principale di Benninghoven a Wittlich, dove il team ha potuto analizzare tutto il materiale e rispondere alle domande. Gli esperti di progettazione dell'ufficio tecnico di Benninghoven hanno fornito una consulenza altamente professionale.

Nonostante ciò, la progettazione si è rivelata molto complessa. Dato che i componenti e le aree esistenti dell'impianto dovevano essere preservati, è stato necessario prendere in considerazione numerosi punti fissi, vale a dire condizioni strutturali immutabili intorno alle quali gli ingegneri hanno dovuto progettare la nuova torre di miscelazione e la sezione di essiccazione. Tenendo sempre a mente la ridotta disponibilità di spazio, Benninghoven ha effettuato anche un'analisi strutturale per la realizzazione della struttura in acciaio dell'impianto di miscelazione e del silo di carico, inclusa la determinazione dei carichi di appoggio delle fondamenta in calcestruzzo del cliente e dei profili in acciaio necessari.

L'ostacolo più grande era rappresentato naturalmente dall'impianto di riciclaggio con il tamburo parallelo a un'altezza di 30 m. Ma anche l'integrazione degli altri componenti, vale a dire il sistema di predosaggio, il bruciatore EVO JET, i silos per la polvere di carbone e i serbatoi per il bitume, compreso il sistema di tubature, si è rivelata impegnativa, sia durante la progettazione sia al momento dell'installazione. Una sfida a parte è stata anche la conservazione della cabina di comando, incluso il quadro elettrico ad armadio con l’integrazione di un ulteriore container. In quest’ultimo sono stati installati i nuovi quadri elettrici ad armadio per i componenti della torre di miscelazione, del silo di carico, del tamburo essiccatore e del sistema di depolverizzazione. I convertitori di frequenza per l'aspiratore e il tamburo essiccatore sono stati collocati in un container aggiuntivo del quadro elettrico ad armadio.

Collaborare in modo funzionale porta al successo

In un progetto di retrofit così grande e impegnativo, non ci sono garanzie che escludano completamente i problemi, dal momento che le incognite sono tante. Alcuni aspetti possono rivelarsi diversi una volta sul cantiere rispetto a quanto progettato in ufficio. Questo richiede una grande capacità di adattamento e di spiccato problem-solving. Per questo motivo “Quando si tratta di investimenti significativi, è particolarmente importante avere un partner su cui poter contare al 100%”, ha affermato Kai Philipps, Project manager della Jost.

Considerata l'elevata complessità del progetto, il team di Benninghoven ha confermato questa fiducia ben oltre le aspettative: “Abbiamo iniziato a smantellare i vecchi componenti in inverno. L'obiettivo era quello di riuscire a mettere in funzione l’impianto rinnovato nel giro di mesi. Ci siamo quasi riusciti, sforando solo di qualche giorno”, ha riferito con soddisfazione Christian Bode, Project manager di Benninghoven. “La chiave del successo del ramo dell’azienda dedicato al retrofit sta nell’offrire un pacchetto completo, senza ulteriori preoccupazioni. Dalla progettazione, passando per lo smantellamento e l’installazione, fino alla messa in funzione, tutte le fasi sono gestite da un’unica azienda. “Il progetto a Braunfels ha dimostrato egregiamente la nostra competenza”.

Anche il responsabile della miscelazione di Jost, Frithjof Löhr, ha confermato: “Come per ogni progetto su larga scala, ci sono momenti in cui l’avanzamento si blocca e il cuore si ferma per un attimo. Ma tutto sommato, i ragazzi di Benninghoven hanno fatto un ottimo lavoro”. Dopo tutti i test preliminari per la messa in funzione, finalmente tutto era pronto: I primi camion per il trasporto del conglomerato della Wilhelm Jost GmbH & Co. KG sono partiti verso il cantiere.

Immagine: Trasferimento del conglomerato: la messa in funzione dell'impianto di produzione di conglomerato rinnovato è stata completata con successo.

Retrofit Benninghoven: team addetto all’installazione al lavoro nel cantiere nel Taunus

Anche il tempo freddo e piovoso non ha rallentato l’avanzamento dei lavori perfettamente pianificato.