Soluzioni di Retrofit di Benninghoven

Il retrofit di Benninghoven modernizza gli impianti di qualsiasi produttore

Le soluzioni di retrofit per la modernizzazione di impianti di miscelazione dell'asfalto esistenti sono valide per diversi motivi, e spesso più vantaggiose rispetto a investire in un nuovo impianto. Nelle regioni densamente popolate, il retrofit diventa quasi una necessità, in quanto la concessione di una nuova autorizzazione amministrativa sarebbe lunga, complessa e piena di dubbi. Rinnovando un impianto esistente non è assolutamente necessario invece, in molti paesi, un nuovo processo di autorizzazione. Qualunque sia il progetto di retrofit, Benninghoven rappresenta il partner ideale per i gestori di centrali di impasto, a prescindere dal produttore che ha installato originariamente il vecchio impianto. I clienti possono in questo caso usufruire dell'esperienza e della correttezza che contraddistinguono Benninghoven.

Soluzione completa di retrofit da un unico fornitore

Dalla concezioni all'implementazione tecnica, fino alla realizzazione in loco: gli esperti Benninghoven delle filiali del Wirtgen Group seguono il processo di retrofit dalla presa di contatto al collaudo finale. Rappresentano inoltre il contatto diretto con lo stabilimento principale Benninghoven. Questo è particolarmente importante per i gestori di impianti, in quanto nessuna centrale di impasto è uguale a un'altra. Devono essere adattate individualmente, oppure elaborate del tutto, diverse soluzioni, in modo da configurare l'impianto perché sia pronto per le sfide future.

Caso esemplificativo: rinnovo di un impianto di miscelazione BA 4000 con tamburo parallelo a Mintraching della Guggenberger GmbH

Soluzioni personalizzate per il cliente – consegna chiavi in mano

La necessità di una quantità maggiore di conglomerato di asfalto all'ora è stato il fattore principale che ha spinto alla realizzazione dell'attuale progetto di retrofit. In questo caso ci si è focalizzati su prestazioni superiori ed efficienza superiore dell'impianto. A tale proposito era necessario sostituire tra le altre cose anche il tamburo essiccatore e il bruciatore. È stato subito chiaro che non sarebbe stato adatto alcun tamburo standard. Questa sfida ha coinvolto Markus Bühl nello stabilimento principale della Benninghoven, al fine di sviluppare una soluzione insieme all'ufficio tecnico.

Sviluppo tecnico a partire dal 2007

Passo 1: sviluppo di un programma di retrofit complessivo

Ogni progetto di retrofit della Benninghoven inizia da una visita direttamente sul posto. Un team della filiale Wirtgen Group che si occupa del cliente ha fatto visita al cliente insieme ad esperti autorizzati Benninghoven. Si constata in forma scritta lo stato di avanzamento attuale della tecnologia dell'impianto, così come le esigenze di modifica. I registri di programmazione della Benninghoven rappresentano in questo caso uno strumento utile. In questo primo colloquio sono state scattate anche foto dell'impianto e dei componenti da sostituire.

Passo 2: Controllo tecnico e implementazione in Benninghoven

In seguito alla visita sul posto presso la sede dell'impianto di Mintraching, il team del Wirtgen Group ha discusso i requisiti della Guggenberger GmbH presso lo stabilimento principale della Benninghoven. Per lo sviluppo della soluzione ottimale Benninghoven sfrutta l'intelligenza collettiva, appoggiandosi in modo concreto sul know-how dell'intero ufficio tecnico, abbinato all'esperienza dei montatori sul posto. Per l'ufficio tecnico di Benninghoven situazioni simili sono infatti di routine; occorreva ottenere una potenza maggiore dal vecchio sistema tecnologico e soprattutto adattando i componenti tecnici preesistenti a quelli nuovi. Dopo la concezione, gli ingegneri redigono le specifiche tecniche e i disegni di configurazione.

Passo 3: implementazione della nuova tecnologia sul posto

Dopo l'approvazione del programma di retrofit e di tutti i componenti, questi sono stati preparati presso lo stabilimento principale Benninghoven e poi trasportati in cantiere. Spesso il personale dell'impianto del cliente e i tecnici di assistenza Benninghoven formano un vero e proprio team. Questo è stato il caso del progetto di retrofit di Mintraching. "E aggiungerei con straordinario successo", afferma Thorsten Neidhöfer, uno dei montatori sul posto della Benninghoven.

Nell'impianto di miscelazione dell'asfalto esistente è stata integrata la moderna tecnologia Benninghoven, grazie alla quale l'impianto lavorerà per anni in modo efficiente ed ecologico. Le parti principali sono rappresentate in questo caso dal bruciatore e dal tamburo essiccatore. Il nuovo bruciatore di tipo EVO JET 3 può ora bruciare con olio, gas liquido e polvere di carbone, ovvero tre combustibili invece dei due precedenti. Questo renderà la Guggenberger in futuro indipendente dalle oscillazioni dei costi dell'energia. Per quanto riguarda il combustibile con polvere di carbone, è stato installato un nuovo sistema di dosaggio della polvere di carbone, che comporta vantaggi fondamentali per Guggenberger, grazie a una revisione strutturale, in relazione a funzionalità, sicurezza e consumo di carburante. Inoltre il bruciatore è concepito in modo da essere molto potente e contribuisce dunque ad aumentare le prestazioni dell'impianto nel suo complesso. In particolare nella produzione di conglomerati come asfalti di mastice e conglomerato bituminoso, prodotti esclusivamente da minerale bianco, la capacità di essiccazione aumenta in modo significativo, nel concreto da 140 t/h a 190 t/h.

Sig. Weiß, quali sono stati i motivi fondamentali per un rinnovamento basilare del Suo impianto?
La necessità di maggiore prestazioni dell'impianto è stata sicuramente un fattore primario. Volevamo incrementare significativamente in modo particolare la quantità di conglomerato di asfalto per lo stato di collegamento e quello di copertura che possiamo produrre all'ora. Per farlo era necessario dimensionare con potenze maggiori il tamburo e il bruciatore per il minerale bianco.

Quali sono in motivi per cui ha optato per una collaborazione con Benninghoven?
Il nostro impianto è originario di Benninghoven e siamo soddisfatti del suo funzionamento, ma anche della collaborazione con loro. È stato dunque ovvio rivolgerci in primis a Benninghoven ancora una volta. Soprattutto il bruciatore è un dispositivo di altissima qualità. Quando consideriamo di sostituirlo, Benninghoven è sempre il nostro primo referente. Il nostro nuovo bruciatore può persino essere azionato con tre combustibili, il che lo rende per noi molto più flessibile.

Si sa, le cose si capiscono solo dopo. Come ha vissuto la partnership? E come valuta la redditività del Suo investimento?
Allora, la collaborazione è stata straordinaria. Nella programmazione e nel montaggio dei nuovi componenti ci siamo integrati perfettamente. Tutto è andato liscio come l'olio. Abbiamo suddiviso il lavoro. Ci sono state dunque attività che abbiamo realizzato da soli. Altre sono state eseguite dal personale di Benninghoven. Eravamo sempre e comunque disponibili ad aiutarci reciprocamente. Per quanto riguarda la produttività, possiamo miscelare più materiale con costi di carburante inferiori, iniziamo prima e siamo pronti prima. Questo è quanto avvertiamo chiaramente: risparmiamo una mezz'ora di lavoro al giorno senza problemi.

Soluzioni personalizzate per il cliente:
Nello stabilimento principale Benninghoven nascono componenti di retrofit tagliati su misura