Riparazione stradale ecologica con un treno di riciclaggio a freddo in Portogallo

Il cuore del treno di riciclaggio a freddo era rappresentato dalla nuova W 380 CR di Wirtgen, che in questo cantiere ha celebrato il suo primo intervento per Pragosa. La macchina è in grado di riciclare i vecchi strati di strada in una passata. Una finitrice Vögele ha garantito la stesa corretta rispetto alla posizione, mentre diversi rulli HAMM si sono occupati del costipamento finale.

Il tempo è un ulteriore fattore di successo del riciclaggio a freddo in sito, come è emerso da questa applicazione. Un accorciamento dei tempi di intervento da 12 settimane a 4 giorni è stato possibile solo perché non è stato necessario trasportare nessun materiale. La pianificazione del cantiere aveva previsto che entrambe le corsie di marcia venissero asportate per una profondità di 54 centimetri e che venissero completamente rinnovate. Da questo progetto sarebbe risultato un volume di materiale di 7.500 m³, che sarebbe stato necessario rimuovere dal cantiere e rimpiazzare con una quantità analoga di nuovo materiale. Compresi tutti i lavori correlati, la sostituzione del materiale avrebbe implicato una finestra temporale di 12 settimane per i lavori. Il riciclaggio a freddo in sito rende la sostituzione del materiale superflua, in quanto il materiale disponibile in sito può essere riutilizzato. Con l’aggiunta di calce e bitume schiumato quale legante e utilizzando tutti i materiali esistenti, viene prodotto un nuovo materiale edile pregiato – direttamente sul posto. Il nuovo materiale stabilizzato a bitume (BSM) funge da nuova “spina dorsale” per la strada fortemente trafficata ed è immediatamente percorribile dopo la conclusione di un lotto.

In cantiere, la larghezza delle corsie variava da 2,75 m e 3,25 m. La riciclatrice a freddo W 380 CR – con una larghezza operativa standard di 3,8 m – è stata quindi impiegata con un gruppo di fresatura dalla larghezza operativa di 3,2 m. L’innovativo sistema MCS ha permesso la conversione direttamente in cantiere.

La composizione della miscela per un nuovo strato di BSM e il prelievo di campioni della struttura stradale esistente sono stati curati dall’università di Minho. In questa fase è stato determinato che la base della strada era ancora sufficientemente portante; pertanto, uno strato di BSM e un nuovo strato d’usura di asfalto avrebbero rappresentato un’alternativa durevole alla comune e costosa nuova costruzione. Per la produzione del nuovo strato di BSM è stato necessario miscelare 7 kg di calce per ogni metro quadrato. La calce è stata applicata direttamente sul vecchio piano viabile prima del processo di miscelazione. La Streumaster SW 5 RC su di un trattore John Deere ha garantito la distribuzione ottimale grazie al suo gruppo spanditore particolarmente preciso. La larghezza di spandimento massima di 2,5 m ha richiesto che la spandilegante operasse su due corsie, in modo da raggiungere la larghezza operativa di 3,2 m della CR. Grazie a uno spandimento preciso e all’impostazione adattata della larghezza di spandimento è stata assicurata una grande precisione di spandimento, che ha permesso di mantenere i costi al minimo possibile.

La W 380 CR ha fresato quindi a una profondità di 16 cm lo strato di asfalto danneggiato nello strato di binder. “La profondità operativa della riciclatrice a freddo è stata di 16 cm per realizzare uno strato di BSM con una portanza sufficiente”, spiega Mike Marshall. La calce è stata incorporata con l’aggiunta solamente del 2,6% di bitume schiumato e di acqua. Con il procedimento Downcut è stata miscelata una nuova fondazione omogena con il materiale disponibile, proveniente dallo strato d’usura e da parti dello strato di binder, e con l’aggiunta di additivi. L’enorme potenza del motore della CR – abbinata alla barra del bitume schiumato potente ed efficiente – ha consentito un avanzamento di 5 m/minuto. La CR ha prodotto circa 320 tonnellate di pregiato conglomerato BSM all’ora. “Quale legante è stato scelto il bitume schiumato. Questo offre molti vantaggi in fatto di lavorabilità e di efficienza in termini di costi. Inoltre, grazie al trattamento a freddo, si realizza una notevole riduzione della CO₂”, ha spiegato Mike Marshall.

Il nastro di carico flessibile e regolabile della W 380 CR ha trasportato le 320 t di BSM nella tramoggia della SUPER 1900-3i di Vögele che seguiva la riciclatrice. In questo caso, con una capacità performante massima di 900 t/h, la finitrice ha potuto operare in modalità ECO, risparmiando molto carburante. Il banco estensibile TP2 utilizzato con tecnologia ad alto costipamento di Vögele dispone di tamper e di due barre di compattazione. Ha garantito un costipamento preliminare intenso e, grazie al numero di giri e alla corsa regolabili, è stato impostato perfettamente in base alle caratteristiche del materiale riciclato. I sistemi di livellazione ideali, abbinati con la struttura compatta della SUPER 1900-3i, hanno permesso alla CR di seguire la corsia e di stendere la nuova corsia nella posizione corretta.

La finitrice è stata seguita al termine della misura edile da tre rulli per la costruzione stradale Hamm. Un rullo tandem HD+ 110i con tamburo liscio ha garantito la prima sigillatura e la messa in sicurezza dello strato appena steso. Successivamente, due rulli gommati GRW 18 hanno effettuato la compattazione finale. La grande potenza di compattazione dei rulli Hamm ha consentito una transizione impeccabile rispetto alla corsia non fresata. La qualità superficiale dello strato di BSM, dopo alcune passate dei rulli gommati, era tanto buona che la corsia è stata riaperta al traffico. Addirittura il carrello elevatore di un’impresa locale ha potuto percorrere il piano viabile riciclato a pieno carico senza danneggiare la superficie.

Dopo il passaggio del treno di riciclaggio a freddo, quale ultimo passo è stato applicato il fog seal: un’emulsione bituminosa diluita, che funge da protezione dal distacco dello strato di BSM. Il fog seal, che non deve essere rimosso prima della copertura con il nuovo strato d’usura spesso 5 centimetri, funge inoltre da legante ed è in grado di sopportare il traffico intenso per molto tempo. In questo caso per cinque mesi, fino a che lo strato d’usura finale non sarà steso.

Con il procedimento tradizionale, l’ER 361 in questo punto sarebbe stata impercorribile per 12 settimane, costringendo i residenti e le aziende ad affrontare dei seri problemi di mobilità. Grazie al riciclaggio a freddo in sito, le varie case sono state isolate dalla strada solo per mezz’ora ciascuna prima che tutto potesse tornare alla normalità. Niente scavi con escavatori, niente sbarramenti – è stato sufficiente chiudere solo la corsia che veniva lavorata.

I vantaggi per l’ambiente sono evidenti in caso di riciclaggio a freddo. Secondo le indicazioni di Pragosa, rispetto ai comuni procedimenti edili è stato possibile risparmiare il 98% di emissioni di CO₂. Questo è stato dovuto soprattutto al riutilizzo del materiale edile presente sul posto, che in questo cantiere sarebbe altrimenti stato necessario asportare e rimpiazzare con circa 1.500 viaggi di camion. Inoltre, si sono risparmiati i costi di conferimento in discarica per lo smaltimento e i costi di produzione del nuovo materiale. Si sono quindi anche risparmiate risorse naturali e si sono abbattuti i costi.