Treno di macchine PRO di Kleemann ai Caraibi

Nello stato insulare di Trinidad e Tobago, nell'area meridionale dei Caraibi, dall'ottobre del 2020 un treno di macchine PRO di Kleemann lavora per la Jusamco Ltd. Cuore del treno sono due impianti PRO: il frantoioa mascelle semovente MOBICAT MC 120 Z PRO e il frantoio a cono semovente MOBICONE MCO 11 PRO. L'impianto di vagliatura semovente MOBISCREEN MS 953 EVO completa il processo. Il treno di macchine, che ha una resa e una redditività ottimali, produce prodotti finali per la realizzazione di asfalto.

Oltre a numerosi progetti infrastrutturali propri sull'isola di Trinidad – la più grande dello stato insulare – Jusamco si dedica all'esportazione di aggregati in Guyana. Attualmente in Guyana sono attivi numerosi progetti infrastrutturali di grandi dimensioni per la costruzione di strade e porti, che hanno fatto aumentare il fabbisogno di materiali rocciosi trattati. Circa il 75% della miscela di pietra calcarea trattata da Jusamco viene esportato da Trinidad nella vicina Guyana.

Potenza e praticità

Quando si è trattato di scegliere gli impianti, la scelta è caduta su un treno di macchine PRO di Kleemann. Hanno convinto soprattutto il grande rendimento, l'ottima qualità del prodotto finale e la facilità di collegamento delle singole macchine per formare un treno. "La semplicità di concatenamento delle macchine e il processo automatico e coordinato dei singoli impianti ci ha facilitato il lavoro", dichiara Kyle Parsons, Project manager responsabile di Jusamco. A ciò si è aggiunta la certezza di "poter contare sui nostri referenti in Kleemann e Resansil e sul nostro concessionario locale per un'eccellente assistenza tecnica e i ricambi. Abbiamo già macchine del Wirtgen Group nel nostro parco veicoli e l'assistenza in loco ci ha sempre soddisfatti pienamente"

Efficienza grazie all'accoppiamento linee

Il treno è composto da tre macchine, i cui processi sono combinati tra loro. Ciò significa che una regolazione automatica stabilizza l'intero processo. Ogni macchina lavora sostanzialmente da sola, ma invia segnali in caso di guasto o sovraccarico alle macchine a monte e a valle. La regolazione dell’alimentazione Continuous Feed System (CFS) permette inoltre uno sfruttamento ottimale del frantoio. In definitiva, tutti i componenti vengono caricati in modo uniforme.

La sintonizzazione automatizzata facilita il lavoro degli operatori e armonizza il processo. Inoltre, un collegamento di tutte le macchine offre sicurezza: se in un qualsiasi punto del treno viene attivato un arresto di emergenza, tutte le macchine vengono fermate in sicurezza. Questo concetto permette di evitare danni o situazioni di sovraccarico. Nel complesso tutto ciò porta a un'elevata efficienza e a un minor logorio dell'impianto. La prestazione è elevata, come dimostrano le cifre: rispetto agli impianti finora utilizzati nelle cave, il rendimento è raddoppiato.

"Per noi la regolazione automatica è un grande vantaggio. Normalmente in un treno di macchine di questo tipo ci vuole un operatore per ciascun impianto, a cui va aggiunto l'autista dell'escavatore. Grazie all'accoppiamento delle linee, ora sono sufficienti due operatori: uno che si occupa dell'intero treno di macchine e l'altro che manovra l'escavatore. I due operatori che abbiamo "risparmiato" possono occuparsi di altre cose nella cava, ad es. della logistica o della fornitura di materiale", spiega Kyle Parsons, "Il massimo dell'efficienza".

Comandi intuitivi in condizioni particolari

Dopo la consegna dei nuovi impianti nel settembre 2020, a causa della pandemia mondiale di Covid 19 il progetto ha dovuto far fronte a condizioni particolari: la messa in funzione del treno di macchine doveva svolgersi online, senza l'assistenza in loco. Anche in Sudamerica, infatti, la maggior parte dei Paesi era in lockdown e viaggiare era pressoché impossibile. Nonostante le avversità, la messa in funzione è riuscita perfettamente, come dimostra l'anno trascorso: non ci sono stati problemi significativi e le macchine e gli utensili di frantumazione non presentano quasi tracce di usura. La poca usura dipende, da un lato, dal materiale poco abrasivo, dall'altro da un processo ben regolato e quindi da un flusso di materiale ottimale. "Naturalmente all'inizio eravamo preoccupati, ci siamo chiesi se la messa in servizio e l'addestramento sulle macchine in videoconferenza potessero funzionare. Però non c'era alternativa, dal momento che le macchine erano qui e dovevamo iniziare a produrre", ricorda Parsons. Ma grazie all'impegno di tutte le persone coinvolte di Kleemann e Resansil "la messa in servizio è stata un successo. Ovviamente anche SPECTIVE ha dato un contributo importante. Il programma è veramente semplice e intuitivo."

Il sistema operativo SPECTIVE è concepito in modo tale da permettere un utilizzo intuitivo per tutti. La visualizzazione grafica e la guida utente eliminano praticamente qualsiasi possibilità di errore. "La semplicità dei comandi ci permette di addestrare in SPECTIVE più operatori contemporaneamente e quindi di essere molto più flessibili nell'uso degli impianti."

Manutenzione e regolazioni senza problemi

Poche settimane di lavoro e una cosa è stata subito chiara: "Agli impianti di frantumazione e vagliatura si accede ottimamente", riferisce Parsons. Per Jusamco la cura dei propri impianti è molto importante. Ciò significa una manutenzione regolare. "Possiamo raggiungere tutti i punti necessari senza problemi e senza lavori di smontaggio significativi."

Anche la semplicità con cui si procede alla sostituzione dei rivestimenti dell'Impianto di vagliatura MOBISCREEN MS 953 EVO ha impressionato positivamente Jusamco. Oltre agli aggregati per la produzione di asfalto, infatti, vengono prodotte miscele con pezzature di 0-50 mm. In questi casi è necessaria una modifica del vaglio. Grazie alla consulenza degli esperti Kleemann, la durata dell'intervento è scesa da circa 5-6 ore a 3 ore: solo il rivestimento vaglio del piano superiore deve essere sostituito completamente, nei piani centrale e inferiori è sufficiente togliere solo gli ultimi segmenti. Così non solo si sono ridotti i tempi di lavoro e quindi di fermo tecnico, ma anche l'usura dell'impianto di vagliatura è stata ulteriormente ottimizzata.

"Siamo molto soddisfatti dei nostri referenti in Kleemann e Resansil. In particolare, apprezziamo la disponibilità a trovare soluzioni praticabili. Abbiamo sperimentato quest'ottimo livello di cooperazione anche con altri marchi del Wirtgen Group."

I dettagli e altre informazioni sono reperibili sulle nostre pagine dedicate ai prodotti.