Soluzioni di Retrofit di Benninghoven

Una partnership per sostituire la vecchia tecnologia

Retrofit| Fianco a fianco con clienti e utilizzatori

La normale durata di funzionamento degli impianti di miscelazione dell'asfalto spazia in media tra i venti e i trent'anni, se non ancora di più. In questo lasso di tempo incredibilmente lungo cambiano molte cose nel mondo, ad esempio i requisiti imposti alle ricette e alle qualità dei conglomerati, nonché spesso anche normative ufficiali che i gestori devono soddisfare per avere la licenza di esercizio. Benninghoven accompagna i clienti e gli utilizzatori in tutte le sfide della modernizzazione, e più precisamente con il proprio ramo aziendale dedicato al retrofit.

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Il retrofit di Benninghoven modernizza gli impianti di qualsiasi produttore

Le soluzioni di retrofit per la modernizzazione di impianti di miscelazione dell'asfalto esistenti sono valide per diversi motivi, e spesso più vantaggiose rispetto a investire in un nuovo impianto. Nelle regioni densamente popolate, il retrofit diventa quasi una necessità, in quanto la concessione di una nuova autorizzazione amministrativa sarebbe lunga, complessa e piena di dubbi. Rinnovando un impianto esistente non è assolutamente necessario invece, in molti paesi, un nuovo processo di autorizzazione. Qualunque sia il progetto di retrofit, Benninghoven rappresenta il partner ideale per i gestori di centrali di impasto, a prescindere dal produttore che ha installato originariamente il vecchio impianto. I clienti possono in questo caso usufruire dell'esperienza e della correttezza che contraddistinguono Benninghoven.

Parametri che possono variare durante la "vita utile" di un impianto di miscelazione dell'asfalto

  • I committenti richiedono asfalti nuovi di alta qualità che necessitano di opzioni di aggiunta speciali sul lato dell'impianto.
  • Le norme sulle emissioni imposte dal legislatore diventano sempre più stringenti.
  • La percentuale di aggiunta di materiale riciclabile aumenta e si riducono in questo modo i costi delle materie prime...ma solo per i gestori che dispongano della tecnologia adeguata.
  • Le normative sulla protezione dalla polvere e dal rumore (ad esempio i regolamenti TA-Luft e TA-Lärm in Germania), per il mantenimento dell'autorizzazione al funzionamento, si sono inasprite, spesso perché le zone residenziali si estendono fino all'impianto di miscelazione dell'asfalto, un tempo molto più isolato.
  • Si richiedono materiali di esercizio alternativi per il bruciatore dell'impianto di miscelazione.

Thomas Schnabel, Responsabile tecnico della centrale di impasto dell'asfalto della Guggenberger GmbH, è entusiasta delle soluzioni di retrofit personalizzate di Benninghoven.

Soluzione completa di retrofit da un unico fornitore

Dalla concezioni all'implementazione tecnica, fino alla realizzazione in loco: gli esperti Benninghoven delle filiali del Wirtgen Group seguono il processo di retrofit dalla presa di contatto al collaudo finale. Rappresentano inoltre il contatto diretto con lo stabilimento principale Benninghoven. Questo è particolarmente importante per i gestori di impianti, in quanto nessuna centrale di impasto è uguale a un'altra. Devono essere adattate individualmente, oppure elaborate del tutto, diverse soluzioni, in modo da configurare l'impianto perché sia pronto per le sfide future.

Sette buoni motivi per il retrofit di Benninghoven

  • 1 | Stato dell'arte:portare l'impianto di miscelazione dell'asfalto all'ultimo stato della tecnica.
  • 2 | Salvaguardia dei beni esistenti:mantenere la sicurezza della licenza di esercizio nel luogo di lavoro.
  • 3 | Sostenibilità e redditività:sostituzione dei componenti e integrazione di tecnologie di riciclaggio danno i loro frutti.
  • 4 | Ottimizzazione ed efficienza:la moderna tecnologia di comando di Benninghoven migliora le prestazioni dell'impianto.
  • 5 | Win-win:un aggiornamento dell'impianto può anche essere utilizzato per soddisfare requisiti individuali; dalle idee del cliente nascono già soluzioni in serie.
  • 6 | Miglioramento invece di manutenzione:grazie ai consigli degli esperti della Benninghoven, con il retrofit si possono ottenere impianti migliori di prima.
  • 7 | Tutti i prodotti:le soluzioni di retrofit di Benninghoven sono percorribili anche per impianti di altri produttori.

Caso esemplificativo: rinnovo di un impianto di miscelazione BA 4000 con tamburo parallelo a Mintraching della Guggenberger GmbH

Soluzioni personalizzate per il cliente – consegna chiavi in mano

La necessità di una quantità maggiore di conglomerato di asfalto all'ora è stato il fattore principale che ha spinto alla realizzazione dell'attuale progetto di retrofit. In questo caso ci si è focalizzati su prestazioni superiori ed efficienza superiore dell'impianto. A tale proposito era necessario sostituire tra le altre cose anche il tamburo essiccatore e il bruciatore. È stato subito chiaro che non sarebbe stato adatto alcun tamburo standard. Questa sfida ha coinvolto Markus Bühl nello stabilimento principale della Benninghoven, al fine di sviluppare una soluzione insieme all'ufficio tecnico.



Sviluppo tecnico a partire dal 2007

2007 ha avuto luogo il primo progetto di Retrofit. L'impianto Guggenberger esistente di un fornitore terzo è stato equipaggiato con un tamburo essiccatore e con un bruciatore della Benninghoven.

Nel 2013 nella sede è stato inserito un nuovo impianto Benninghoven di tipo BA 4000. A tale proposito è stata riportata la linea di essiccazione del vecchio impianto, inclusi bruciatore e tamburo essiccatore, mentre la torre di miscelazione completa con tamburo parallelo di riciclo è stata sostituita completamente con una nuova.

Nel 2016 si è integrato nell'impianto un nuovo sistema di predosaggio per aumentarne le prestazioni.

Nel 2019 il progetto era infine maturo anche per sostituire il tamburo essiccatore e il bruciatore esistenti e si è dunque cominciato un nuovo progetto di retrofit con Benninghoven.


"Il retrofit di Benninghoven è praticamente una soluzione chiavi in mano"

Markus Bühl, Area Sales Manager per i prodotti Benninghoven nella filiale del Wirtgen Group di Augusta.

Requisiti attuali del progetto di retrofit della Guggenberger GmbH

  • Sostituzione del bruciatore bi-combustibile per olio e polvere di carbone con un bruciatore tri-combustibile per il gas come combustibile supplementare, al fine di aumentare flessibilità e indipendenza dal mercato dell'energia.
  • Aumento delle prestazioni complessive dell'impianto e dunque della competitività, per potere rifornire anche cantieri autostradali con asfalti di mastice e conglomerato bituminoso. Questi asfalti sono prodotti senza materiale di riciclo e da questo punto di vista il vecchio impianto era limitato.

Affinché alla fine tutto vada correttamente, la procedura si suddivide in tre passi.

  • Passo 1
    Sviluppo di un programma di retrofit complessivo
  • Passo 2
    Controllo tecnico e implementazione nello stabilimento principale di Benninghoven
  • Passo 3
    Implementazione della nuova tecnologia sul posto

Passo 1: sviluppo di un programma di retrofit complessivo

Ogni progetto di retrofit della Benninghoven inizia da una visita direttamente sul posto. Un team della filiale Wirtgen Group che si occupa del cliente ha fatto visita al cliente insieme ad esperti autorizzati Benninghoven. Si constata in forma scritta lo stato di avanzamento attuale della tecnologia dell'impianto, così come le esigenze di modifica. I registri di programmazione della Benninghoven rappresentano in questo caso uno strumento utile. In questo primo colloquio sono state scattate anche foto dell'impianto e dei componenti da sostituire.

Tre domande a Markus Bühl

Sig. Bühl, quali sono le attività che svolge quando ricevere una richiesta di un progetto di retrofit?
Alla prima presa di contatto con il gestore dell'impianto, concordo un appuntamento sul posto. Anche se conosco gli impianti della maggior parte dei clienti, devo comprendere esattamente gli obiettivi che si devono raggiungere e quali tecnologie potrebbero aumentare le prestazioni in modo sostenibile.

Qual è l'importanza di questo confronto personale dal vivo?
Dal mio punto di vista è importantissimo, senza dubbio. È di estrema importanza conoscersi e capirsi. Solo a quel punto è possibile ottenere risultati perfettamente su misura. In qualità di esperti specializzati, siamo anche tenuti in questo caso a guardare sempre avanti, senza limitarci a una mera sostituzione 1:1 dei componenti.

Quale ruolo gioca in questo il personale addetto all'impianto?
… è sempre coinvolto. Infatti non è importante solo l'opinione del capo, ma anche quella di tutto il personale. Questi operatori devono azionare l'impianto e apportano sempre buone idee. Formano inoltre spesso, durante il montaggio dei nuovi componenti, un team di montaggio complessivo.

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Passo 2: Controllo tecnico e implementazione in Benninghoven

In seguito alla visita sul posto presso la sede dell'impianto di Mintraching, il team del Wirtgen Group ha discusso i requisiti della Guggenberger GmbH presso lo stabilimento principale della Benninghoven. Per lo sviluppo della soluzione ottimale Benninghoven sfrutta l'intelligenza collettiva, appoggiandosi in modo concreto sul know-how dell'intero ufficio tecnico, abbinato all'esperienza dei montatori sul posto. Per l'ufficio tecnico di Benninghoven situazioni simili sono infatti di routine; occorreva ottenere una potenza maggiore dal vecchio sistema tecnologico e soprattutto adattando i componenti tecnici preesistenti a quelli nuovi. Dopo la concezione, gli ingegneri redigono le specifiche tecniche e i disegni di configurazione.

"In questo impianto era presente un'intera serie di requisiti per i quali non potevamo continuare ad appoggiarci a soluzioni preconfezionate. Ma nei progetti di retrofit siamo abituati a situazioni simili e siamo in grado di implementare queste commesse anche per i clienti in modo efficiente. Abbiamo esaminato anche i vecchi componenti sul posto, che ci hanno fatto capire a cosa dovevamo fare attenzione e cosa valeva la pena migliorare".

Jörg Genetsch, esperto di tecnologie di essiccazione e depolverizzazione presso l'ufficio tecnico della Benninghoven

Presentazione e coordinamento con il team del cliente

Il team del Wirtgen Group presenta al cliente questa soluzione tecnica completa e si coordina insieme a lui fino a ottenere l'autorizzazione al progetto. "Già durante la progettazione si è visto subito che i professionisti Benninghoven sapevano perfettamente di cosa parlavano. Dispongono di un vasto know-how. Ci siamo pertanto consultati correttamente sin dall'inizio e consci di essere in ottime mani", ha detto Karl Weiß, responsabile della miscelazione della centrale di impasto dell'asfalto a Mintraching della Guggenberger GmbH.

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Per saperne di più

Lavoro di squadra: carri a pianale ribassato alimentano il nuovo tamburo essiccatore nella sua posizione finale. In questo il personale di Guggenberger e i montatori di Benninghoven si integrano perfettamente.


Si può rivivere l'intero lavoro di precisione nel video:

Passo 3: implementazione della nuova tecnologia sul posto

Dopo l'approvazione del programma di retrofit e di tutti i componenti, questi sono stati preparati presso lo stabilimento principale Benninghoven e poi trasportati in cantiere. Spesso il personale dell'impianto del cliente e i tecnici di assistenza Benninghoven formano un vero e proprio team. Questo è stato il caso del progetto di retrofit di Mintraching. "E aggiungerei con straordinario successo", afferma Thorsten Neidhöfer, uno dei montatori sul posto della Benninghoven.

Nell'impianto di miscelazione dell'asfalto esistente è stata integrata la moderna tecnologia Benninghoven, grazie alla quale l'impianto lavorerà per anni in modo efficiente ed ecologico. Le parti principali sono rappresentate in questo caso dal bruciatore e dal tamburo essiccatore. Il nuovo bruciatore di tipo EVO JET 3 può ora bruciare con olio, gas liquido e polvere di carbone, ovvero tre combustibili invece dei due precedenti. Questo renderà la Guggenberger in futuro indipendente dalle oscillazioni dei costi dell'energia. Per quanto riguarda il combustibile con polvere di carbone, è stato installato un nuovo sistema di dosaggio della polvere di carbone, che comporta vantaggi fondamentali per Guggenberger, grazie a una revisione strutturale, in relazione a funzionalità, sicurezza e consumo di carburante. Inoltre il bruciatore è concepito in modo da essere molto potente e contribuisce dunque ad aumentare le prestazioni dell'impianto nel suo complesso. In particolare nella produzione di conglomerati come asfalti di mastice e conglomerato bituminoso, prodotti esclusivamente da minerale bianco, la capacità di essiccazione aumenta in modo significativo, nel concreto da 140 t/h a 190 t/h.

Nell'impianto di miscelazione dell'asfalto della Guggenberger GmbH si è integrato quanto segue:

  • Nuovo tamburo essiccatore a regolazione di frequenza, adattato su misura. Il fondo esistente è stato in questo caso preservato.
  • Bruciatore tri-combustibile di tipo EVO JET 3 per la combustione di olio, polvere di carbone e gas. La relativa potenza del bruciatore a regolazione di frequenza è pari a 18,9 MW.
  • Generatore di ricette di riciclo per l'adeguamento della quantità di aggiunta di materiale di riciclo (a caldo e a freddo) durante il funzionamento.
  • Un nuovo sistema di dosaggio della polvere di carbone con campo di regolazione estremamente migliorato aumenta la redditività. Maggiori informazioni qui sotto www.wirtgen-group.com/coal-dust-dosing-system-benninghoven

Tre domande a Karl Weiß, Responsabile della miscelazione a Mintraching della Guggenberger GmbH

Sig. Weiß, quali sono stati i motivi fondamentali per un rinnovamento basilare del Suo impianto?
La necessità di maggiore prestazioni dell'impianto è stata sicuramente un fattore primario. Volevamo incrementare significativamente in modo particolare la quantità di conglomerato di asfalto per lo stato di collegamento e quello di copertura che possiamo produrre all'ora. Per farlo era necessario dimensionare con potenze maggiori il tamburo e il bruciatore per il minerale bianco.

Quali sono in motivi per cui ha optato per una collaborazione con Benninghoven?
Il nostro impianto è originario di Benninghoven e siamo soddisfatti del suo funzionamento, ma anche della collaborazione con loro. È stato dunque ovvio rivolgerci in primis a Benninghoven ancora una volta. Soprattutto il bruciatore è un dispositivo di altissima qualità. Quando consideriamo di sostituirlo, Benninghoven è sempre il nostro primo referente. Il nostro nuovo bruciatore può persino essere azionato con tre combustibili, il che lo rende per noi molto più flessibile.

Si sa, le cose si capiscono solo dopo. Come ha vissuto la partnership? E come valuta la redditività del Suo investimento?
Allora, la collaborazione è stata straordinaria. Nella programmazione e nel montaggio dei nuovi componenti ci siamo integrati perfettamente. Tutto è andato liscio come l'olio. Abbiamo suddiviso il lavoro. Ci sono state dunque attività che abbiamo realizzato da soli. Altre sono state eseguite dal personale di Benninghoven. Eravamo sempre e comunque disponibili ad aiutarci reciprocamente. Per quanto riguarda la produttività, possiamo miscelare più materiale con costi di carburante inferiori, iniziamo prima e siamo pronti prima. Questo è quanto avvertiamo chiaramente: risparmiamo una mezz'ora di lavoro al giorno senza problemi.


Soluzioni personalizzate per il cliente:
Nello stabilimento principale Benninghoven nascono componenti di retrofit tagliati su misura