Rinnovo degli attuali impianti di miscelazione con il retrofit

Parametri che possono variare durante la “vita lavorativa” di un impianto di miscelazione dell’asfalto

I committenti richiedono asfalti nuovi di alta qualità che necessitano di opzioni di aggiunta speciali sul lato dell’impianto. Le norme sulle emissioni imposte dal legislatore diventano sempre più stringenti. La percentuale di aggiunta di materiale riciclabile aumenta e si riducono in questo modo i costi delle materie prime...ma solo per i gestori che dispongano della tecnologia adeguata. Le normative sulla protezione dalla polvere e dal rumore (ad esempio i regolamenti TA-Luft e TA-Lärm in Germania), per il mantenimento dell’autorizzazione al funzionamento, si sono inasprite, spesso perché le zone residenziali si estendono fino all’impianto di miscelazione dell’asfalto, un tempo molto più isolato. Si richiedono materiali di esercizio alternativi per il bruciatore dell’impianto di miscelazione.

Il retrofit di Benninghoven modernizza gli impianti di qualsiasi produttore

Le soluzioni di retrofit per la modernizzazione di impianti di miscelazione dell’asfalto esistenti sono valide per diversi motivi, e spesso più vantaggiose rispetto a investire in un nuovo impianto. Nelle regioni densamente popolate, il retrofit diventa quasi una necessità, in quanto la concessione di una nuova autorizzazione amministrativa sarebbe lunga, complessa e piena di dubbi. Rinnovando un impianto esistente non è assolutamente necessario invece, in molti paesi, un nuovo processo di autorizzazione.
Qualunque sia il progetto di retrofit, Benninghoven rappresenta il partner ideale per i gestori di centrali di impasto, a prescindere dal produttore che ha installato originariamente il vecchio impianto. I clienti possono in questo caso usufruire dell’esperienza e della correttezza che contraddistinguono Benninghoven.

Soluzione completa di retrofit da un unico fornitore

Dalla concezioni all’implementazione tecnica, fino alla realizzazione in loco: gli esperti Benninghoven delle filiali del Wirtgen Group seguono il processo di retrofit dalla presa di contatto al collaudo finale. Rappresentano inoltre il contatto diretto con lo stabilimento principale Benninghoven. Questo è particolarmente importante per i gestori di impianti, in quanto nessuna centrale di impasto è uguale a un’altra. Devono essere adattate individualmente, oppure elaborate del tutto, diverse soluzioni, in modo da configurare l’impianto perché sia pronto per le sfide future. Affinché alla fine tutto vada correttamente, la procedura si suddivide in tre passi: sviluppo di un programma generale di retrofit, controllo tecnico e implementazione nello stabilimento principale Benninghoven, implementazione della nuova tecnologia sul posto.

Approccio ai progetti di retrofit dalla concezione al programma

Ogni progetto di retrofit della Benninghoven inizia da una visita direttamente sul posto. Un team della filiale Wirtgen Group che si occupa del cliente fa visita al cliente insieme ad esperti autorizzati Benninghoven. Si constata in forma scritta lo stato di avanzamento attuale della tecnologia dell’impianto, così come le esigenze di modifica. I registri di programmazione della Benninghoven rappresentano in questo caso uno strumento utile. In questo primo colloquio sono scattate anche foto dell’impianto e dei componenti da sostituire.

Controllo tecnico – Elaborazione di una soluzione personalizzata per il cliente

In seguito alla visita sul posto presso la sede dell’impianto di Mintraching, il team del Wirtgen Group ha discusso i requisiti della Guggenberger GmbH presso lo stabilimento principale della Benninghoven. “In questo impianto era presente un’intera serie di requisiti per i quali non potevamo continuare ad appoggiarci a soluzioni preconfezionate”, commenta Jörg Genetsch, esperto di tecnologie di essiccazione e depolverizzazione presso l’ufficio tecnico della Benninghoven. “Ma nei progetti di retrofit siamo abituati a situazioni simili e siamo in grado di implementare queste commesse per i clienti anche in modo efficiente”. Per lo sviluppo della soluzione ottimale Benninghoven ha sfruttato l’intelligenza collettiva, appoggiandosi in modo concreto sul know-how dell’intero ufficio tecnico, abbinato all’esperienza dei montatori sul posto. Per l’ufficio tecnico di Benninghoven situazioni simili sono infatti di routine; occorreva ottenere una potenza maggiore dal vecchio sistema tecnologico e soprattutto adattando i componenti tecnici preesistenti a quelli nuovi. “Abbiamo esaminato anche i vecchi componenti sul posto, che ci hanno fatto capire a cosa dovevamo fare attenzione e cosa valeva la pena migliorare”, continua Genetsch. Dopo la concezione, gli ingegneri redigono le specifiche tecniche e i disegni di configurazione.

Implementazione della nuova tecnologia sul posto

Dopo l’approvazione del programma di retrofit e di tutti i componenti, questi sono stati preparati presso lo stabilimento principale Benninghoven e poi trasportati in cantiere. Spesso il personale dell’impianto del cliente e i tecnici di assistenza Benninghoven formano un vero e proprio team. Questo è stato il caso del progetto di retrofit di Mintraching. “E aggiungerei con straordinario successo”, afferma Thorsten Neidhöfer, uno dei montatori sul posto della Benninghoven.

Nuovo potentissimo bruciatore tri-combustibile EVO JET 3

Nell’impianto di miscelazione dell’asfalto esistente è stata integrata la moderna tecnologia Benninghoven, grazie alla quale l’impianto lavorerà per anni in modo efficiente ed ecologico. Le parti principali sono rappresentate in questo caso dal bruciatore e dal tamburo essiccatore. Il nuovo bruciatore di tipo EVO JET 3 può ora bruciare con olio, gas liquido e polvere di carbone, ovvero tre combustibili invece dei due precedenti. Questo renderà la Guggenberger in futuro indipendente dalle oscillazioni dei costi dell’energia. Per quanto riguarda il combustibile con polvere di carbone, è stato installato un nuovo sistema di dosaggio della polvere di carbone, che comporta vantaggi fondamentali per Guggenberger, grazie a una revisione strutturale, in relazione a funzionalità, sicurezza e consumo di carburante. Inoltre il bruciatore è concepito in modo da essere molto potente e contribuisce dunque ad aumentare le prestazioni dell’impianto nel suo complesso. In particolare nella produzione di conglomerati come asfalti di mastice e conglomerato bituminoso, prodotti esclusivamente da minerale bianco, la capacità di essiccazione aumenta in modo significativo, nel concreto da 140 t/h a 190 t/h.