Massima precisione per la Formula 1

Curve a 180 gradi e dislivelli enormi: i circa 4,2 chilometri del Circuit Zandvoort, disseminati di collinette e una miriade di tornanti, costituiscono un percorso estremamente complesso e impegnativo non solo per i piloti, ma anche per i professionisti dell’asfalto. Prima che la Formula 1 potesse fare ritorno su questo circuito a settembre 2021, dopo ben trentasei anni di pausa, l’ottovolante tra le dune affacciato sul Mare del Nord andava ristrutturato e rinnovato. Il nuovo layout prevedeva, tra gli altri interventi, anche una parziale ricostruzione delle due chicane nonché diversi lavori di ripristino e ammodernamento di accompagnamento. Le due curve paraboliche dovrebbero semplificare le manovre di sorpasso e permettere di raggiungere velocità in curva più elevate affinché i bolidi possano poi sfrecciare sul rettilineo che li porta al traguardo.

Servono partner esperti

Proprio per questo, la costruzione doveva rispondere a requisiti elevatissimi: Per il progetto era consentito utilizzare esclusivamente conglomerati speciali che rispondessero al massimo regolamento della federazione internazionale degli sport motoristici FIA e le chicane dovevano presentare una pendenza trasversale di ben 32 % e una precisione di ± 2 mm. Per Filippo Piccoli, responsabile tecnico dello studio di ingegneria Studio Dromo che aveva progettato la ristrutturazione, i requisiti erano “i più severi che abbia mai visto nella costruzione di un circuito”. Le imprese di costruzioni stradali incaricate, quindi, ovvero la Van Kessel B. V. e la KWS Infra B. V., entrambe parte della Royal VolkerWessels N. V., hanno puntato sin dall’inizio sulla consulenza applicativa e cantieristica specializzata del WIRTGEN GROUP nonché sui rispettivi macchinari ad alta performance: tre finitrici VÖGELE del tipo SUPER 1900-3i in combinazione con il banco estensibile AB 500 TV e i rulli HAMM delle serie HW, HD, HD+ e HD CompactLine.

Giro di prova prima della stesa vera e propria

Alle riunioni preliminari con gli esperti del WIRTGEN GROUP, le parti coinvolte nel progetto hanno optato per un giro di prova: in questo modo, la squadra di stesa poteva simulare le problematiche specifiche in loco e assicurarsi che tutto filasse liscio quando poi sarebbe avvenuta la stesa vera e propria sul circuito. In fin dei conti, le due paraboliche con una pendenza trasversale fino al 32 % sono più inclinate di quelle delle piste ovali ad alta velocità americane. Per la riuscita, quindi, era necessario che tutti sapessero alla perfezione cosa tenere in considerazione per il funzionamento e l’impostazione dei macchinari.

Finitrici potenti, utilizzatori competenti

Come richiesto di solito nei cantieri dei circuiti di gara, la stesa è avvenuta con il metodo “caldo-caldo”, ovvero senza giunto centrale. André Felchner, responsabile di tecnologia applicata di VÖGELE, ha affiancato i lavori preliminari, quelli di stesa del conglomerato addirittura personalmente. “Noi siamo a disposizione soprattutto per lavori così complessi. Ovviamente, sono tante le cose da tenere in considerazione affinché la stesa dei conglomerati bituminosi e la compattazione riescano bene con un tracciato così estremo”, dice Felchner. “Per questo sono ancora più felice quando incontro team di stesa così competenti e motivati come questo. I ragazzi hanno capito al volo cosa serviva”.

Big MultiPlex Ski per una planarità ineccepibile

Una delle sfide da affrontare era la tolleranza di soli ± 2 mm nelle chicane: dovendo svolgere un lavoro di precisione, le tre SUPER 1900-3i sono state munite del Big MultiPlex Ski di VÖGELE. Questo sistema a sensori è predestinato per gli interventi in cui è richiesta una perfetta planarità in senso longitudinale. Sui suoi supporti di lunghezza variabile da 5 a 13 metri, la squadra di stesa ha installato tre sensori a ultrasuoni multipli. In questo modo il Big MultiPlex Ski è in grado di scansionare simultaneamente un riferimento fisico in più punti opportunamente distanziati. Dai dati rilevati, il sistema di livellazione automatica Niveltronic Plus ha calcolato un valore medio sull’intero campo di misura, in modo da compensare anche le irregolarità estese in lunghezza.

Funzione Screed Assist come fattore di successo

Un’altra peculiarità era il profilo spettacolare: per la posa in opera delle curve paraboliche è stato necessario modificare i macchinari VÖGELE solo leggermente. “Per ottenere un risultato di precompattazione di alta qualità anche con pendenze così estreme è stato necessario realizzare solo un profilo a schiena d’asino leggermente negativo”, spiega Felchner. Nelle chicane, la pressione esercitata sul lato del banco interno alla curva, ovviamente, è maggiore a causa dell’inclinazione. Per riuscire a stendere il conglomerato uniformemente su tutta la larghezza malgrado ciò, la squadra di stesa ha utilizzato la funzione Screed Assist che, nelle finitrici VÖGELE, può essere impostata separatamente per ciascun lato del banco. In questo modo si è riusciti a ridurre la pressione sul lato interno alla curva ottenendo una posa omogenea. “Tutto ha funzionato come avevamo pianificato insieme ai nostri partner del WIRTGEN GROUP. Questo ci fa sperare che potremo contare sul loro supporto anche per un prossimo progetto difficile”, dice Mark van Kessel, direttore dei lavori della Gebr. Van Kessel B. V..