Gran Bretagna: la finitrice a casseforme scorrevoli Wirtgen SP 25i domina un intervento speciale in cantiere

La M6 si estende per 373 km ed è l’autostrada più lunga del Regno Unito, oltre a essere una delle vie di grande comunicazione più trafficate della Gran Bretagna. Nei pressi di Rugby collega l’autostrada M1 con Carlisle, una città a una ventina di chilometri dal confine con la Scozia. A causa del continuo aumento del traffico su questa importante arteria la Highways Agency, in veste di ente appaltante, ha deciso di potenziare l’auto-strada, trasformando in corsia aggiuntiva la banchina tra gli svincoli 10a e 13 nei pressi di Cannock, 25 km a nord di Birmingham. Il compito principale del consorzio formato dalla ditta Carillion quale appaltatore della Highways Agency e dall’azienda esecutrice dei lavori, la Extrudakerb Ltd, consisteva nel rifare l’esistente banchina in calcestruzzo rinforzata e asfaltata, in modo da adattare la nuova corsia al manto stradale contiguo e realizzare una pavimentazione omogenea in calcestruzzo.

È stato un intervento stradale unico nel suo genere e il primo di questo tipo in Gran Bretagna. Eventuali lavori lungo questa arteria particolarmente sensibile sono infatti possibili solo entro determinate finestre temporali e in condizioni di spazio molto ristrette. In seguito a un’intensa fase di pianificazione il project manager Mark Gladwell ha optato per un cronoprogramma logistico studiato fin nel minimo dettaglio. Di giorno, durante le ore di punta del traffico, delle barriere temporanee in acciaio separano la banchina da modificare e la corsia contigua dal flusso veicolare. Nottetempo, quando il traffico diminuisce, la prima corsia e parti della seconda vengono chiuse al traffico per rendere disponibile una via di accesso per i mezzi d’opera. “Un progetto così delicato può essere eseguito solo con macchine e tecnologie molto sofisticate”, spiega Mark Gladwell. L’intervento è stato eseguito da una finitrice Wirtgen SP 25i affiancata da un alimentatore Wirtgen ISF 25i sviluppato sulla base dell’SP 25i per poter soddisfare i particolari requisiti richiesti da questo cantiere. “L’uso dell’ISF 25i come alimentatore laterale con nastro convogliatore brandeggiabile era l’unica soluzione atta a ridurre al minimo gli intralci alla circolazione e a garantire la sicurezza sia dell’operatore che degli operai in questo cantiere stretto”, prosegue Gladwell.

Nel caso di concrete applicazioni impegnative la Wirtgen GmbH studia e sviluppa in-sieme al cliente soluzioni innovative che consentano di eseguire le commesse in modo economico e ottimale. In questo ambito si fa valere per l’ennesima volta l’interazione tra due fattori molto importanti: Wirtgen coniuga soluzioni tecniche mature e innovative con una capillare rete di assistenza operante su scala mondiale con proprie società di distribuzione e assistenza e concessionari selezionati. Per i clienti sparsi in ogni parte del globo assistenza ottimale significa quindi da un lato vie brevi. D’altro canto tutte le attività di assistenza sono incentrate in particolare sulla consulenza competente da parte di personale qualificato in loco.

La Wirtgen GmbH offre ai propri clienti per ogni applicazione la soluzione giusta, per quanto originale e unica essa sia, come nel progetto relativo all’autostrada M6. “Solo grazie alla particolare soluzione tecnica proposta da Wirtgen e qui adottata abbiamo po-tuto soddisfare questo straordinario requisito ed eseguire l’impegnativa commessa nel migliore dei modi”, racconta Dom Egan, direttore dei lavori presso la Extrudakerb Ltd. È stata la pluridecennale esperienza applicativa degli esperti Wirtgen a fare la differenza. E affinché tutto filasse liscio sin dall’inizio, durante l’allestimento del cantiere e nei primi giorni successivi erano presenti sul posto due tecnici manutentori, uno inviato dallo stabilimento di Windhagen e uno della Wirtgen Ltd., la succursale inglese del Wirtgen Group. In seguito il tecnico della Wirtgen Ltd. si è tenuto sempre pronto ad assistere immediatamente il cliente sul posto in caso di necessità.

Il progetto complessivo comprende 16 km di nuova pavimentazione per una larghezza di 3 m circa e una profondità di 300 mm. Circa 14 000 m³ di calcestruzzo di classe C50 sono stati prodotti dall’impianto di confezionamento della Lafarge Tarmac a Walsall e forniti just in time in cantiere da autobetoniere da 8 m³ specificamente modificate. I camion speciali sono dotati di GPS e di un sistema automatizzato di monitoraggio e controllo della consistenza del conglomerato cementizio, per cui la qualità di calce-struzzo richiesta giunge in cantiere al momento giusto.

Arrivato in cantiere, il calcestruzzo viene scaricato dall’alto nella tramoggia dell’alimenta¬tore ISF 25i per poi essere convogliato da due nastri trasportatori sincronizzati nella cassaforma scorrevole per pavimentazione della finitrice SP 25i. A causa delle particolari condizioni di cantiere descritte in precedenza, ogni notte la finestra temporale per eseguire i lavori era di sole sei ore. Per un avanzamento estremamente efficiente dei lavori era pertanto di importanza decisiva massimizzare la produttività in tale ristretta finestra temporale. Quindi ogni ora sono stati gettati in opera circa 32 m³ di calcestruzzo, cioè poco meno di 200 m³ in un turno di sei ore. I lavori sono stati suddivisi in 12 turni di lavoro consecutivi, seguiti da due giorni di riposo. Tutti gli altri materiali – per tutto l’intervento circa 300 t di armatura, 25 000 barre di legatura, 3000 barre di trasferimento, rinforzi e additivi stagionanti – devono essere forniti in cantiere sempre entro la stessa finestra temporale notturna. Una grande sfida anche dal punto di vista logistico.

La compatta finitrice a casseforme scorrevoli SP 25i è una tuttofare multifunzionale quando si tratta di realizzare opere in calcestruzzo di alta qualità con il metodo inset, ad esempio strade strette, singole corsie di marcia, strade rurali e piste ciclabili. Tra le caratteristiche salienti della macchina multifunzionale vanno annoverati il grande com-fort operativo, l’alta velocità di trasporto e di trasferimento e il motore parco nei consu-mi. Però la macchina presenta imbattibili vantaggi tecnico-applicativi ed economici proprio in combinazione con il Wirtgen AutoPilot Field Rover, presentato all’inizio del 2013 e insignito del premio dell’innovazione bauma 2013. “Proprio gli interventi di posa in opera del calcestruzzo lungo strade strette o singole corsie di marcia sono un compito ideale per il nostro AutoPilot Field Rover”, spiega Martin Datzert, specialista nella vendita e nelle applicazioni delle finitrici a casseforme scorrevoli presso la Wirtgen Windhagen Vertriebs- und Service GmbH.

Il Wirtgen AutoPilot Field Rover consente per la prima volta di posare in opera il calce-struzzo in modo totalmente automatico e senza fili di guida. Ciò permette alle imprese di costruzioni stradali di eseguire le loro commesse in modo decisamente più semplice, più rapido e soprattutto più economico, dal momento che non devono ricorrere alla tesatura di fili di guida, molto onerosa in termini di tempo. La posa in opera senza filo di guida funziona anche in presenza delle più svariate condizioni di cantiere. Il ventaglio delle applicazioni possibili spazia dalla pavimentazione larga tre metri per una pista ciclabile fino alla barriera spartitraffico in calcestruzzo lungo un’autostrada. Se il profilo in calcestruzzo deve essere gettato in opera ai margini di una carreggiata stradale esistente, l’utente può calcolare sul posto nel giro di pochi minuti il tracciato ottimale del filo di guida virtuale. Per la prima volta è quindi effettivamente possibile sostituire il comune filo di guida.

Questo vantaggio si è rivelato determinante, in particolare nell’intervento lungo l’auto-strada M6. “Per noi un ulteriore vantaggio decisivo dell’AutoPilot Field Rover consiste nel fatto che abbiamo potuto rinunciare alla tesatura di fili di guida, visto che la High-ways Agency aveva vietato l’uso di paletti di tesatura conficcati nel terreno. Tali paletti avrebbero potuto danneggiare le condotte sotterranee”, racconta Dom Egan, direttore dei lavori presso la Extrudakerb Ltd. “L’AutoPilot velocizza inoltre il setup della macchi-na e del cantiere, massimizzando la finestra temporale disponibile per la posa in opera del calcestruzzo. Un fattore decisivo, tenuto conto dei ristretti intervalli temporali pre-scritti per i lavori lungo la M6”, conclude Egan.