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Soluções Retrofit da Benninghoven

Parceria na renovação da tecnologia antiga

Retrofit| Cooperação estreita com clientes e usuários

Geralmente, a vida útil de usinas de asfalto atinge com facilidade entre vinte a trinta anos — por vezes até um valor superior. Nesse período de tempo incrivelmente longo, muitas coisas mudam no mundo, como por exemplo, os requisitos para fórmulas e qualidades dos materiais de mistura, assim como frequentemente também os requisitos regulamentares que as entidades exploradoras têm que cumprir para obter uma licença de operação. A Benninghoven acompanha os clientes e os usuários em todos os desafios da modernização — através de sua própria Divisão de Retrofit.

A Divisão de Retrofit da Benninghoven moderniza usinas de todos os fabricantes

As soluções Retrofit para a modernização de usinas de asfalto existentes são uma opção sensata por inúmeros motivos — e muitas vezes mais vantajosas do que um investimento em uma construção nova. Em regiões densamente povoadas, praticamente não existe outra alternativa senão o Retrofit, pois a concessão de uma nova licença oficial seria demorada e questionável. Em contrapartida, em muitos países não existe necessidade de um novo procedimento de licença para a renovação de uma usina existente. A Benninghoven é o parceiro ideal para entidades exploradoras de usinas de asfalto em todos os projetos de Retrofit — independentemente do fabricante que instalou originalmente a usina antiga. Os clientes beneficiam da experiência e imparcialidade que caracterizam a Benninghoven.

Parâmetros que podem alterar a vida útil de uma usina de asfalto

Exigência dos clientes por novos asfaltos de maior qualidade, que requerem opções de adição especiais na usina.
Padrões de emissões exigidos por lei cada vez mais rígidos.
Aumento da taxa de reciclagem do asfalto antigo, reduzindo assim os custos da matéria-prima — mas somente para entidades exploradoras com a tecnologia apropriada.
Regulamentos de proteção contra poeira e ruído (por exemplo, TA-Luft e TA-Lärm na Alemanha) mais rigorosos para manter a licença de operação — muitas vezes porque as zonas residenciais se estendem à usina de asfalto, que antes se situava em uma área mais distante.
Exigência de produtos de serviço alternativos para o queimador da usina de asfalto.

Thomas Schnabel, Diretor técnico da usina de asfalto da Guggenberger GmbH, está entusiasmado com as soluções Retrofit personalizadas da Benninghoven.

Solução Retrofit completa e de chave na mão

Desde a concepção até à execução no local, passando pela implementação técnica: os especialistas Benninghoven das sucursais Wirtgen Group acompanham o processo Retrofit desde o primeiro contato à aceitação final. Eles também estabelecem o contato direto com a sede da Benninghoven. Isso é particularmente valioso para as entidades exploradoras de usinas, pois não existem duas usinas iguais. Muitas soluções têm que ser individualmente adaptadas ou mesmo desenvolvidas para garantir que a usina seja adaptada às necessidades do futuro.

Sete excelentes motivos para optar pelo Retrofit da Benninghoven

1 | State of the art:atualização da usina de asfalto com base nas últimas evoluções tecnológicas.
2 | Proteção do equipamento:preservação da licença de operação na localização.
3 | Sustentabilidade e eficiência econômica:a substituição de componentes e integração de tecnologias de reciclagem compensam.
4 | Otimização e eficiência:a tecnologia de comando moderna da Benninghoven melhora o desempenho da usina.
5 | Solução vantajosa:uma atualização da usina também pode ser implementada para o cumprimento de requisitos individuais — soluções em série já foram desenvolvidas a partir das ideias dos clientes.
6 | Aperfeiçoamento em detrimento de conservação:graças à recomendação dos especialistas da Benninghoven, as usinas estão em melhores condições do que antes por mérito do Retrofit.
7 | Todas as marcas:as soluções Retrofit da Benninghoven também podem ser implementadas em usinas de outros fabricantes.

Exemplo de caso: renovação de uma usina de asfalto BA 4000 com tambor paralelo em Mintraching, pela Guggenberger GmbH

Soluções adaptadas ao cliente — entregues chave na mão

A intenção de aumentar a produção de material de mistura por hora foi o principal impulso para o atual projeto de Retrofit. O foco se centrou no maior desempenho e eficiência da usina. Entre outras coisas, o tambor de secagem e o queimador tiveram que ser substituídos. Rapidamente ficou claro que um tambor padrão não seria a opção mais adequada. Markus Bühl levou esse desafio à sede da Benninghoven para desenvolver uma solução com o departamento técnico.

Desenvolvimento técnico a partir de 2007

O primeiro projeto de Retrofit foi realizado em 2007. A usina Guggenberger existente de um fornecedor terceirizado foi equipada com um tambor de secagem e um queimador da Benninghoven.

Em 2013, a unidade fabril abriu portas a uma nova usina Benninghoven do tipo BA 4000. O trajeto de secagem — incluindo o queimador e o tambor de secagem — foi retirado da antiga usina e foi adicionada a torre de mistura completa com tambor paralelo de reciclagem.

Em 2016, foi instalado um novo sistema de pré-dosagem na usina para uma melhor performance da mesma.

Em 2019, estava finalmente desenvolvido o plano para substituir também o tambor e o queimador existentes, dando início a um novo projeto de Retrofit com a Benninghoven.

“O Retrofit da Benninghoven é praticamente uma solução chave na mão”

Markus Bühl, Area Sales Manager para produtos Benninghoven na sucursal do Wirtgen Group, em Augsburg.

Requisitos atuais para o projeto Retrofit da Guggenberger GmbH

Substituição do queimador de duas substâncias para óleo e carvão pulverizado por um queimador de três substâncias maior, para o uso de gás como combustível adicional, de modo a alcançar uma maior flexibilidade e independência do mercado de energia.
Aumentar o desempenho geral da usina e, portanto, a competitividade, a fim de poder fornecer mástique asfáltico e de pedra também aos canteiros de obras de autoestradas. Esses asfaltos são produzidos sem material reciclado e, nesse aspecto, a usina antiga apresentava condições limitadas.

Para garantir uma finalização perfeita, o procedimento está dividido em três etapas.

Etapa 1
Desenvolvimento de um plano Retrofit conjunto
Etapa 2
Verificação técnica e aplicação na sede da Benninghoven
Etapa 3
Implementação da nova tecnologia no local

Etapa 1: desenvolvimento de um plano conjunto

Cada projeto de Retrofit da Benninghoven começa com uma reunião no local. Uma equipe da sucursal do Grupo Wirtgen, que acompanha o cliente, visitou o cliente juntamente com comprovados especialistas da Benninghoven. O inventário da tecnologia da usina e todos os pedidos de alteração são registrados por escrito. Os manuais de planejamento da Benninghoven são uma ferramenta útil para esse processo. Durante essa reunião inicial, foram também tiradas fotografias da usina e dos componentes a serem renovados.

Três perguntas para Markus Bühl

Sr. Bühl, de que forma procede quando recebe um pedido de projeto de Retrofit?
No primeiro contato com a entidade exploradora da usina, marco uma reunião no local. Embora eu esteja familiarizado com a maioria das usinas dos clientes, preciso entender exatamente o que se pretende — e que tecnologias contribuirão para uma melhoria consistente do desempenho.

Qual é a importância desse intercâmbio pessoal?
Do meu ponto de vista, muito importante, sem dúvida. A compreensão e o conhecimento recíprocos são de extrema importância. Somente assim é possível alcançar resultados perfeitos. Como especialistas, também temos o dever de sermos mais inovadores e não apenas substituir componentes 1:1.

Qual é o papel do pessoal da usina nesse processo?
… eles estão sempre envolvidos. A opinião do chefe não é a única que importa, todos os elementos da equipe têm uma palavra a dizer. É precisamente a equipe que está responsável pela operação da usina e, muitas vezes, apresenta ótimas ideias. Muitas vezes, o pessoal também forma uma equipe de montagem conjunta durante a instalação dos novos componentes.

Etapa 2: verificação técnica e aplicação na Benninghoven

Após a reunião no local da usina, em Mintraching, a equipe do Grupo Wirtgen discutiu os requisitos da Guggenberger GmbH na sede da Benninghoven. Para desenvolver a solução ideal, a Benninghoven apostou a inteligência coletiva — mais especificamente, no know-how de todo o departamento técnico aliado à experiência dos técnicos de montagem no local. O departamento técnico de Benninghoven tem bastante experiência no que diz respeito à obtenção de mais desempenho a partir de tecnologia mais antiga e, acima de tudo, no que diz respeito à adaptação dos componentes técnicos existentes aos novos. Após a concepção, os engenheiros criam especificações técnicas e desenhos de layout.

“Havia todo um conjunto de requisitos para essa usina, onde as soluções ‘de série’ não poderiam nos ajudar. Mas estamos habituados a essas situações em projetos de Retrofit e somos igualmente capazes de implementar pedidos como esse de forma econômica para o cliente. Também analisamos os componentes antigos no local, que nos revelam onde devemos prestar atenção e onde devemos proceder a aperfeiçoamentos.”

Jörg Genetsch, especialista em tecnologia de secagem e despoeiramento no departamento técnico da Benninghoven

Apresentação e coordenação com a equipe do cliente

A equipe do Grupo Wirtgen apresenta essa solução técnica ao cliente e estabelece a coordenação com ele até o momento da aprovação do projeto. “Já durante a fase de planejamento do projeto, ficou bastante claro que os profissionais da Benninghoven sabem exatamente do que estão falando. Seu know-how é extenso. Por essa razão, a consultoria prestada foi excelente e sabíamos que estávamos em boas mãos desde o início”, afirmou Karl Weiß, mestre em mistura na usina de asfalto em Mintraching, da Guggenberger GmbH.

Saber mais

Trabalho de equipe: veículos de plataforma rebaixada transportam o novo tambor de secagem até sua posição final. A equipe da Guggenberger e os técnicos de montagem da Benninghoven se complementam na perfeição.

Conheça o trabalho de precisão conjunto no vídeo:

Etapa 3: implementação da nova tecnologia no local

Após a aprovação do planejamento do Retrofit e de todos os novos componentes, eles são fabricados na sede da Benninghoven e transportados para o canteiro de obras. O pessoal da usina do cliente e os técnicos de assistência da Benninghoven formam muitas vezes uma equipe. Foi precisamente isso que aconteceu no caso do projeto de Retrofit em Mintraching. “E com retumbante sucesso”, diz Thorsten Neidhöfer, um dos técnicos de montagem da Benninghoven no local.

A moderna tecnologia da Benninghoven foi integrada na usina de asfalto existente, o que permitirá que a usina funcione de forma econômica e ecologicamente responsável durante muitos anos. Os componentes fulcrais são o queimador e o tambor de secagem. Em vez dos anteriores dois combustíveis, o novo queimador EVO JET 3 pode agora queimar três combustíveis com óleo, gás liquefeito e carvão pulverizado. No futuro, isso permite à Guggenberger ser menos dependente de flutuações nos custos energéticos. Para o combustível de carvão pulverizado, foi instalado um novo sistema de dosagem de carvão pulverizado que, graças à sua reestruturação construtiva, oferece vantagens fundamentais à Guggenberger em termos de funcionalidade, segurança e consumo de combustível. Além disso, o queimador foi concebido para ser mais eficiente, contribuindo assim para o aumento do desempenho geral da usina. Especialmente na produção de materiais de mistura, tais como mástique asfáltico e de pedra, que são exclusivamente produzidos a partir de mineral branco, a capacidade de secagem aumenta significativamente — mais concretamente, de 140 t/h para 190 t/h.

Na usina de asfalto da Guggenberger GmbH, foram integrados os seguintes componentes:

Tambor de secagem novo, regulado pela frequência e perfeitamente adaptado às necessidades. As fundações existentes foram reaproveitadas.
Queimador de três substâncias EVO JET 3 para queimar óleo, carvão pulverizado e gás. A capacidade do queimador regulado pela frequência é de 18,9 MW.
Gerador de fórmulas de reciclagem para o ajuste da quantidade de adição de material reciclado (frio e quente) durante a operação.
O novo sistema de dosagem de carvão pulverizado, com faixa de regulação extremamente melhorada, aumenta a eficiência econômica. Mais informações em www.wirtgen-group.com/coal-dust-dosing-system-benninghoven

Três perguntas para Karl Weiß, mestre em mistura em Mintraching, Guggenberger GmbH

Sr. Weiß, quais foram os motivos decisivos que o levaram a optar pela renovação de sua usina?
A intenção de um maior desempenho da usina estava claramente em primeiro plano. Queríamos, em particular, aumentar significativamente a quantidade de mistura de aglutinante e de camada de proteção que conseguimos produzir por hora. Para esse efeito, o tambor e o queimador para o mineral branco tiveram que ser dimensionados para uma maior eficiência.

Por que motivos decidiu colaborar com a Benninghoven?
Nossa usina provém da Benninghoven e estamos satisfeitos tanto com a usina quanto com o trabalho colaborativo com a empresa. Recorrer primeiro à Benninghoven era assim a opção mais óbvia. O queimador, em particular, é um componente topo de gama. Para sua substituição, a Benninghoven é sempre a primeira escolha. Nosso novo queimador pode até ser operado com três combustíveis, o que nos torna muito mais flexíveis.

A experiência nos torna, naturalmente, mais sábios e sensatos. Como foi a experiência em parceria? E como avalia a rentabilidade de seu investimento?
Bem, a colaboração foi excelente. Nós nos complementamos na perfeição durante o planejamento e a montagem dos novos componentes. Tudo funcionou de forma impecável. Foi feita uma divisão dos trabalhos. Alguns deles foram realizados por nós mesmos. Outros foram executados pela equipe da Benninghoven. Mesmo nesse caso, sempre houve uma vontade mútua de entreajuda. No que diz respeito à rentabilidade: somos capazes de misturar mais com menos custos de combustível, iniciar mais cedo e, consequentemente, terminar mais cedo. E sentimos isso de forma evidente: economizamos facilmente meia hora de tempo de trabalho por dia.