Сложная модернизация – сделано на перспективу

Решения Retrofit от Benninghoven способны удовлетворить самые разные требования. Особенно убедительно продемонстрировал это проект в Таунусе: здесь, в стесненных условиях и с учетом некоторых «фиксированных пунктов», предстояло полностью заменить два центральных участках АБЗ. Если конкретнее, смесительную башню и участок сушки. Установку ресайклинга и другие узлы, напротив, требовалось сохранить. «Операция на открытом сердце» с точки зрения проектирования, логистики и монтажа стала серьезным вызовом, который приняла опытная команда Benninghoven – в тесном сотрудничестве с клиентом.

Реализация полного потенциала установки

Увеличение производственной мощности, тогда она составляла 200 т/ч, было изначальным пожеланием, с которым представители Wilhelm Jost GmbH & Co. KG обратились к Benninghoven. В особенности это касалось смесительной башни, которая все чаще становилась «бутылочным горлышком». Дорожно-строительная компания из Таунуса в последние 20 лет успешно развивается. 80 % смеси с АБЗ идет укладывается собственными силами, и только пятая часть идет на продажу.

Решение сотрудничать с Benninghoven в компании Jost приняли несмотря на то, что изначально было установлено оборудование другого производителя. «Но у нас за плечами уже 15 лет деловых отношений. Началось все с доустановки горелки EVO JET, – говорит генеральный директор Бернд Йост. – С тех пор горелка работает безупречно. Добрая слава, идущая впереди Benninghoven, оправдалась. Не было ни одного момента, когда я бы пожалел об этом сотрудничестве». Список уже реализованных совместных проектов включает также доустановку битумных баков, интеграцию системы загрузки холодных и горячих материалов вторичной переработки, а также замену системы управления на Benninghoven BLS 3000. «Поэтому мы твердо верили, что наш партнер и в этом проекте нас не подведет», – рассказывает Бернд Йост.

Повышение производительности АБЗ с 200 т/ч до 320 т/ч

Первые консультации на площадке Jost показали, что для увеличения производительности помимо смесительной башни требуется также замена участка сушки. Ведь старый модуль горячей бункеровки вмещал только 80 т нагретого белого минерала. В новой системе Benninghoven на базе TBA 4000 это 130 т в семи камерах, а производительность механического грохота достигает 290 т/ч . Объем бункера готового материала компания Jost увеличила вдвое до 440 т. Он позволяет хранить до восьми разных сортов смеси, а в двух камерах – даже долговременно. Благодаря этому клиент сохраняет большую гибкость поставок.

Выбор новой смесительной башни также пал на установку типа TBA 4000 . При 4-тонном смесителе Jost в будущем сможет производить до 320 т/ч смеси, причем – это для Benninghoven стандарт – по самым разным рецептам. Благодаря существующей и сохраненной системе загрузки горячего материала Benninghoven с параллельным барабаном доля ресайклинга может быть увеличена до 70 %. С системой холодного ресайклинга с загрузкой в смеситель это еще до 30 % .

Фотография: работа на заказ – одной из самых больших сложностей для монтажной команды Benninghoven стали крайне стесненные условия на площадке. Завод расположен в долине, в непосредственной близости от дороги общего пользования.

Стесненные условия и многочисленные «фиксированные пункты» затрудняют проектирование

С выбором новых компонентов в Jost определились очень быстро. Все решило посещение представителей АБЗ головного завода Benninghoven в Виттлихе, где у персонала была возможность все посмотреть и прояснить все вопросы. Профессиональное консультирование взяли на себя эксперты-проектировщики из технического бюро Benninghoven.

Тем сложнее было само проектирование. Ведь из-за сохранения существующих компонентов и участков АБЗ следовало учесть многочисленные «фиксированные пункты», то есть неизменные монтажные условия, вокруг которых инженерам пришлось проектировать новую смесительную башню и участок сушки. Специалисты Benninghoven выполнили также статический расчет этой ограниченной монтажной площадки для установки металлоконструкции АБЗ и бункера готового материала, в том числе были рассчитаны опорные нагрузки на бетонный фундамент заказчика и требуемые стальные профили.

Самым большим препятствием стала установка ресайклинга с параллельным барабаном на высоте 30 м. Но и интеграция дополнительных компонентов, то есть модуля предварительного дозирования, горелки EVO JET, бункеров пылеугольного топлива и битумных баков с трубопроводами, также представляла сложность – как при проектировании, так и при монтаже. Само по себе вызовом было и сохранение кабины управления с силовым контейнером и интеграция дополнительного контейнера. В них были установлены новые электрошкафы для смесительной башни, бункера готового материала, сушильного барабана и системы аспирации. Преобразователь частоты для вытяжного вентилятора и сушильный барабан были размещены в дополнительном силовом контейнере.

Партнерское сотрудничество – путь к успеху

При реализации настолько масштабного и сложного проекта модернизации нет гарантии, что в процессе не возникнут какие-либо трудности. Слишком много неопределенных моментов. Некоторые вещи решаются на монтажной площадке не так, как придумано в кабинете. Здесь востребована способность импровизировать и находить нужные пути решения. При всем при этом: «При серьезных инвестициях особенно важно иметь партнера, на которого можно положиться на 100 %», – говорит Кай Филиппс, руководитель проекта в Jost.

С учетом высочайшей сложности команда Benninghoven это доверие полностью оправдала: «Мы начали демонтаж старых компонентов зимой. Была поставлена цель ввести новое оборудование в эксплуатацию в течение шести месяцев. И это у нас почти получилось, задержка составила всего несколько дней, – не скрывает радости Кристиан Бoде, руководитель проекта в Benninghoven. – Рецепт успеха нашего подразделения Retrofit – полный пакет для наших клиентов. От проектирования и демонтажа до монтажа и ввода в эксплуатацию – мы берем на себя все проблемы и заботы. Насколько слаженно мы способны делать это, убедительно показал проект в Браунфельсе».

С ним соглашается рецептурщик Jost, Фритйоф Лёр,: «В каждом большом проекте возникают моменты, когда что-то идет не так и сердце ненадолго замирает. Но в конечном итоге ребята из Benninghoven сделали отличную работу». После того как были завершены все пусконаладочные испытания, настал тот самый момент: с завода выехали первые грузовики со смесью Wilhelm Jost GmbH & Co. KG.

Фотография: загрузка смеси – ввод в эксплуатацию полностью модернизированного АБЗ успешно завершен.

Программа Retrofit с Benninghoven: монтажная команда в работе в Таунусе.

Целенаправленной реализации точно спланированных работ не смогла помешать даже влажная и холодная погода.