Используемый компанией Knäble асфальтобетонный завод RPP 4000 от компании Benninghoven

Установками типа Recycling Priority Plant (RPP) в компании Benninghoven называют такие заводы, которые предназначены преимущественно для производства асфальта с большой долей асфальтогранулята. За счет интеграции генератора горячего газа, ведущего технологического решения в области ресайклинга от компании Benninghoven, клиенты могут выполнять самые строгие требования, касающиеся работы с низким уровнем выбросов, а также производить свежую смесь, которая на 90 + X % состоит из переработанного асфальта. Этот показатель выше, чем любой другой из представленных на рынке систем ресайклинга. При этом эксплуатирующая организация получит ряд убедительных преимуществ, что подтверждает впечатляющий пример с юга Германии.

Уже сам процесс производства асфальта с использованием белого минерала в качестве основы представляет собой сложную задачу, необходимым условием для выполнения которой является идеально подходящее друг другу оборудование. А если новую смесь необходимо изготавливать преимущественно из асфальтогранулята и асфальтного среза, то в этом случае будет практически не обойтись без технологии от компании Benninghoven, которая подразумевает использование генератора горячего газа. Ведь с ее помощью эксплуатирующая организация может превратить до 100 % вторичного асфальта в новую смесь, и при этом она сможет выполнять самые строгие предписания в соответствии с новым немецким стандартом TA-Luft (Техническая инструкция по контролю качества воздуха). Подтверждением вышесказанному уже достаточно долгое время служит завод RPP 4000, который используется средним предприятием Knäble GmbH Straßenbau из города Биберах (Баден-Вюртемберг).

Посмотрите видеоролик о преимуществах генератора горячего газа Benninghoven.

Новый завод RPP 4000 для добавления максимально возможного количества вторсырья

Если вы случайно будете проезжать по адресу Бундесштрассе 33 в г. Кинцигталь, который находится в Шварцвальде, то вас удивит самое высокое строение в районе Биберах: Вы увидите новый, самый современный завод типа RPP 4000 от компании Benninghoven, общая высота которого достигает 55 м. Новый асфальтобетонный завод, принадлежащий среднему строительному предприятию Knäble GmbH Straßenbau из г. Биберах (Баден-Вюртемберг), во многих отношениях является чем-то особенным. Завод RPP 4000 заменил собой завод типа TBA 3000, который в течение десяти лет стабильно производил смесь для обеих колонн асфальтоукладочной техники, принадлежащих компании Knäble. Для асфальтобетонных заводов это небольшой срок. Большинство заводов Benninghoven имеют срок службы от 30 до 40 лет.

Почему же это дорожно-строительное предприятие с богатыми традициями инвестировало в новую технику, а не в решение для модернизации? «На самом деле, изначально мы планировали модернизировать оборудование. В последнее время в нашем регионе некоторые предприятия уже инвестировали в свои заводы, таким образом, рыночная конъюнктура у нас очень динамичная. Совместно с нашими партнерами в компании Benninghoven мы взвесили все «за» и «против» различных технических решений. В результате стало понятно, что выполнить наши требования в отношении вторичной переработки, качества и мощности значительно эффективнее и с заделом на будущее можно с использованием новой техники. Именно поэтому мы и сделали выбор в пользу нового завода производства компании Benninghoven, — пояснил Николас Кнэбле, который является управляющим компании Knäble уже в четвертом поколении. — Свою роль в принятии решения в пользу техники Benninghoven также сыграло то, что в сфере дорожного строительства в Баден-Вюртемберге огромное значение имеет вторичная переработка. Кроме того, наше предприятие хотело бы работать, сберегая при этом ресурсы, то есть применять как можно меньше белого минерала и битума, увеличив при этом долю вторичного асфальта, чтобы добиться использования максимального возможного количества вторсырья».

Компания Benninghoven гарантирует соответствие требованиям Технической инструкции по контролю качества воздуха (TA-Luft)

Такая инвестиция играет большое стратегическое значение для среднего предприятия, занимающегося дорожным строительством. Таким образом, с использованием ведущей технологии ресайклинга, а именно генератора горячего газа Benninghoven, в новую смесь можно преобразовывать 100 % вторичного асфальта. С помощью данного оборудования компания Knäble может выполнять требование по максимальной вторичной переработке, то есть при производстве новой смеси она может полностью использовать допустимое количество добавляемого вторичного асфальта, предусмотренное действующим в федеральной земле Баден-Вюртемберг законодательством. «Повторное использование строительных материалов позволяет экономить энергию и вносит важный вклад в защиту климата», — говорит министр транспорта данной федеральной земли Винфрид Херманн. Эта мера уже привела к тому, что в федеральной земле Баден-Вюртемберг в 2018 году было повторно переработано 2,5 млн т асфальта, что намного превышает средний показатель по стране.

В качестве дополнения в конце 2021 года была утверждена «Техническая инструкция по контролю качества воздуха» (TA-Luft). «Определенные в ней строгие предельные значения можно соблюдать с помощью технологии с использованием генератора горячего газа, и компания Benninghoven гарантирует это при его применении при любом диапазоне мощности и даже при высокой доле вторсырья, — подчеркивает Стивен Мак Нелли, руководитель отдела исследований и разработки компании Benninghoven. — Таким образом, заводы типа RPP как будто созданы для выполнения требований компании Knäble». Как уже было упомянуто, RPP означает Recycling Priority Plant, то есть завод, приоритетным в работе которого является поток материала для повторной переработки и который по большей части производит асфальт с высокой долей вторсырья.

Первопроходцы в сфере вторичной переработки асфальта, которая станет трендом будущего

«Как современное предприятие мы поддерживаем строгие требования законодательства, ведь мы хотим быть в авангарде, — поясняет Николас Кнэбле. — Также наша цель заключается в том, чтобы повторно перерабатывать как можно больше асфальта. А благодаря нашему новому заводу у нас не возникает никаких сложностей в том в плане выполнения таких требований. С техникой от компании Benninghoven все работает безупречно». Что касается значений общего содержания углерода (Cges), то благодаря использованию компанией Knäble завода RPP 4000 удалось добиться таких показателей, которые намного ниже тех предельных значений, которые необходимо соблюдать. «Нам очень нравится наше новое оборудование, потому что оно работает так чисто, а мы при всем при этом можем поставлять на стройплощадку первоклассную смесь, — говорит Николас Кнэбле, который видит много возможностей для будущего в сфере повторной переработки асфальта. — Если работать с такой техникой, то, конечно же, можно пытаться ежегодно увеличивать долю вторсырья и еще больше сберегать ресурсы».

«При производстве смеси для несущего слоя мы уже добились показателя в 96 %. Качество самой смеси при этом безупречное, — рассказывает Николас Кнэбле. — Времена, когда переработка асфальтогранулята была проблемой, канули в лету. Нам скорее приходится следить за тем, чтобы мы могли регулярно попадать на стройплощадки, где осуществляется срез асфальта либо замена верхнего слоя, чтобы получать сырье для производства смеси из переработанных материалов и чтобы у нас не иссякали запасы «черного золота».

Более высокая производительность смешивания и более эффективное обращение с энергией

Завод RPP 4000 объединяет в себе не только экологичную технологию вторичной переработки с применением генератора горячего газа, но и позволяет повысить производительность смешивания. «Наше новое оборудование — это завод RPP 4000 с 4-тонным смесителем для обеспечения производительности 320 т/ч», — говорит Николас Кнэбле. Со старым оборудованием его предприятию удавалось производить только 240 т асфальта в час. «Это практически соответствует мощности нашего нынешнего генератора горячего газа, который может нагревать 220 т асфальта в час и ускоряет процесс».

Многотопливная горелка EVO JET 3 повышает уверенность в завтрашнем дне

Также многие прочие компоненты сконструированы таким образом, что позволяет повысить мощность и производительность. «В конфигурацию завода RPP 4000 также входят две многотопливные горелки EVO JET 3 — по одной для сушильного барабана для белого минерала и для барабана вторичной переработки, которые наряду с маслом и угольной пылью также с высоким КПД могут сжигать природный газ. Благодаря этому, компания Knäble в будущем сможет гибко реагировать на рыночные колебания цен на энергоносители и всегда использовать самое выгодное топливо», — говорит представитель компании Benninghoven Стивен Мак Нелли.

Инвестиция в будущее

Если смотреть в общем, то для компании Knäble этот новый асфальтобетонный завод представляет собой настоящую инвестицию в будущее. На данном семейном предприятии с богатыми традициями из Среднего Шварцвальда работает около 150 человек. Две собственные колонны асфальтоукладочной техники работают с большей частью производимой смеси на стройплощадках в регионе, где ведется дорожное строительство, при этом используются асфальтоукладчики Vögele, а также катки Hamm. Также в автопарке имеются грохот Kleemann и фрезы Wirtgen.

Генератор горячего газа Benninghoven задает новый уровень качества в ресайклинге

Увеличить уровень эффективности переработки вторсырья при одновременно низком уровне выбросов можно добиться только при использовании принципа противотока с применением генератора горячего газа. Причина: За счет нагрева старого асфальта подаваемый белый минерал не нужно добавлять перегретым в процессе смешивания, чтобы добиться необходимого уровня температуры, которая в случае теплого асфальта составляет от 140 °C до 180 °C. Данный способ позволяет не только сократить объем выбросов, но и сэкономить большое количество энергии.

Снижение уровня выбросов до значений ниже требуемых в соответствии с Технической инструкцией по контролю качества воздуха (TA-Luft)

Это возможно благодаря использованию генератора горячего газа Benninghoven: в то время как при прямом обжиге содержащий битум вторичный материал «сгорает», такой генератор использует исключительно опосредованный нагрев для бережного доведения до оптимальной температуры переработки. Одновременно такой способ позволяет снизить уровень выбросов до значений ниже требуемых в соответствии с Технической инструкцией по контролю качества воздуха (TA-Luft) — например, за счет дополнительной термической обработки большей части содержащихся в отводимых газах углеводородов. В случае завода компании Knäble на дымовой трубе устанавливается устройство измерения выбросов непрерывного действия, контролирующее соблюдение ПДК в любой момент времени. «По сравнению с предыдущим решением, когда мы использовали прежний завод, средняя доля вторсырья выросла с 25 % до 60 %, — с гордостью рассказывает Мириам Кнэбле, жена управляющего. — А с новой технологией по сравнению со старым заводом мы экономим до 770 т CO₂ в год».

Сокращение расходов за счет меньшего количества CO₂

На фоне устанавливаемых цен на CO₂ в Германии на рынке, частью которого и является компания Knäble, это является огромным преимуществом. Ведь с недавнего времени поставщикам энергоносителей необходимо приобретать права на выбросы (за исключением биотоплива), более известные как «Сертификаты CO₂». Возникающие в связи с этим издержки ежегодно повышаются и ложатся на плечи клиентов. Поэтому в будущем еще больше преимуществ будет у тех предприятий, которые работают с ориентиром на энергоэффективность, а, следовательно, с низким уровнем выбросов и с заботой об экологии.