İddialı Retrofit: Geleceğe yönelik çözüm.

Benninghoven’ın Retrofit çözümleri çok sayıda gereksinimi karşılayabilmektedir. Taunus bölgesinde gerçekleştirilen proje bunu kanıtlar niteliktedir: Proje çerçevesinde, dar alan koşulları ve çok sayıda sabit referans nokta göz önünde bulundurularak tesisin iki merkez alanı tamamen değiştirildi. Bu işlem somut olarak karıştırma kulesini ve kurutma bölümünü de kapsamaktaydı. Geri dönüşüm tesisi ve bazı diğer bileşenler bir işleme dahil edilmedi. Benninghoven’ın deneyimli ekibinin müşteriler ile sıkı bir işbirliği içinde gerçekleştirdiği, bir “açık kalp ameliyatını” andıran yenileme işlemi, planlama, lojistik ve birleştirme açılarından oldukça zorlayıcı bir projeydi.

Tesisten daha fazla randıman alma

Wilhelm Jost GmbH & Co. KG bünyesindeki sorumlularının 200 t/s seviyelerindeki üretim kapasitelerini artırma arzusuyla Benninghoven’a ulaşmaları, projenin çıkış noktasıydı. Özellikle eski karıştırma kulesi giderek daha fazla “darboğaz” haline gelmişti. Merkezi Taunus bölgesinde bulunan yol yapım şirketi, geçen 20 yılda kendini son derece başarılı bir şekilde geliştirdi. Firmanın kendilerine ait asfalt döşeme filosu, Braunfels’te yer alan tesislerinden çıkan karışımın %80’ini kendi kullanıyor, kalan az miktardaki karışımı ise satıyor.

Jost, tesis başlangıçta bir rakip firma tarafından yapılmış olmasına rağmen Benninghoven ile birlikte çalışmaya karar verdi. Şirketin genel müdürü Bernd Jost, “15 yıllık bir iş ilişkimiz var. Birlikte çalışmamız bir EVO JET brülörün yenilenmesi projesine dayanıyor.” diyor ve ekliyor: “O zamandan beri brülör mükemmel çalışıyor. Benninghoven, itibarının hakkını veriyor. Ortaklığımızdan hep memnun kaldım.” Yenilenen bitüm tankları, soğuk ve sıcak geri dönüşüm besleme sistemlerinin entegrasyonu ve tesis kontrol sisteminin Benninghoven BLS 3000 ile değiştirilmesi üzerinde birlikte çalışılan projelerden bazıları. Jost, “İşte bu yüzden ortağımızın bu projede de beklentileri karşılayacağına olan inancımız tamdı.” diyor.

Tesis performansının 200 t/s’dan 320 t/s’a çıkarılması

Tesiste yapılan incelemeler, üretim kapasitesinin artırılabilmesi için karıştırma kulesi ve kurutma bölümünün değişmesi gerektiğini işaret ediyordu. Bunun nedeni, ısıtılmış beyaz minerali depolamak için kullanılan eski sıcak silonun yalnızca 80 t alabilmesiydi. Yeni Benninghoven teknolojisiyle tasarlanmış TBA 4000 sayesinde artık yedi silo torbasında 130 t karışım elde ediliyor ve eleme tesisinin kapasitesi 290 t/s’a ulaştı. Hazır mamul silosunun kapasitesi ikiye katlanarak 440 t’a ulaştı. Mamul, siloda sekize kadar farklı karışım muhafaza edilebilir, içinde yer alan iki bölmede normalden daha da uzun bir süre bekletilebilir. Bu da teslimat konusunda esneklik tanıyor.

Yeni karıştırma kulesi için de TBA 4000 tipi bir tesiste karar kılındı. Jost, 4 tonluk karıştırıcı sayesinde 320 t/s karışım elde edebilecek ve Benninghoven ürünlerinin tipik bir özelliği olan, çok çeşitli reçeteler üretebilecek. Hali hazırda mevcut olan Benninghoven paralel tamburlu sıcak besleme sistemi sayesinde %70’e varan geri dönüşüm oranı elde edilebilecek. Soğuk geri dönüşüm sistemine beslenen karışım ile bu oran ilaveten %30 artacak.

Görsel: İnce iş: Benninghoven montaj ekibinin karşılaştığı en büyük zorluklardan biri mevcut dar alandı. Tesis bir vadide, halka açık bir yolun hemen yanı başında yer alıyor.

Planlamayı zorlu kılan dar alan ve dikkat edilmesi gereken sabit referans noktaları

Jost için gerekli yeni bileşenlerin seçimi oldukça hızlı bir şekilde yapıldı. Tesis çalışma ekibi ve Benninghoven’ın Wittlich’teki ana fabrikasından sorumlu kişiler, gerçekleştirdikleri ziyaret sonucunda gerekli bilgileri edindiler ve tesisi şahsen gözlemlediler, böylece bileşen seçimi oldukça hızlı gerçekleşti. Benninghoven’ın teknik bürosunda görevli planlama uzmanlarının değerli tavsiyeleri alındı.

Fakat yine de planlamanın beklenenden daha zor olduğu anlaşıldı. Çünkü mevcut bileşenlerinin konumunun korunması ve çok sayıda sabit referans noktasının da hesaba katılması gerekliydi. Mühendisler, yeni karıştırma kulesi ve kurutma bölümü üzerine plan yaparken konumlarının değiştirilmemesi gereken bileşenleri dikkate almak durumundaydılar. Buna ek olarak, Benninghoven’ın bu sınırlı alana inşa edilecek beton temeller ve çelik profillerin destek yüklerinin, karıştırma tesisi ve hazır mamul silosunun çelik yapısının belirlenmesi gibi statik hesaplamalar yapması gerekti.

En büyük engeli ise 30 m yüksekte konumlanmış paralel tamburlu geri dönüşüm tesisi teşkil ediyordu. Ayriyeten soğuk besleme sistemi, EVO JET brülör, kömür tozu siloları ve boruları da dahil olmak üzere bitüm tanklarının hem planlanması hem de birleştirmesi zorlayıcıydı. Kontrol kabini konteyneri dahil kumanda kabininin korunması ve bir başka konteynerin daha entegrasyonu zorlu bir diğer noktaydı. Bu kabinlere karıştırma kulesi, hazır mamul silosu, kurutucu tambur ve toz toplama sistemi için bileşen kontrol sistemleri kuruldu. Aspiratör ve kurutucu tambur için kurulan frekans dönüştürücüler, sonradan gelen kontrol kabini konteynerine yerleştirildi.

Ortaklığa dayalı birlikte çalışma, başarıya götürür

Böylesine büyük ve zorlu bir Retrofit projesinde sürecin sorunsuz ilerleyeceğinin hiçbir garantisi yoktur. Çünkü tahmin edilemeyecek şeyler çoktur. Bazı şeyler şantiyede ofiste planlandığından farklı gelişir. Bu noktada doğaçlama yeteneği ve çözüm odaklılık gerekir. Bu noktada Jost proje yöneticisi Kai Phillips diyor ki: “Önemli yatırımlar yaparken %100 güvenebileceğiniz bir ortağınızın olması çok önemli.”

Tüm bu devasa zorluklar göz önünde bulundurulduğunda, Benninghoven ekibi kendilerine olan güvenin karşılığını vermekten fazlasını başardı: “Eski bileşenlerin söküm işlemine kışın başlamıştık. Hedefimiz, yeni sistemi altı ay içinde faaliyete geçirebilmekti. Hedefimize ulaşmış sayılırız, yalnızca birkaç gün aştık.” diyor Benninghoven proje yöneticisi Christian Bode. “Retrofit bölümümüzün başarısının arkasında, ‘tam kapsamlı hizmet paketi’ sunmak yatıyor. Söküm ve birleştirme planlamasından faaliyete geçişe kadar tüm hizmetlerimizi müşterilerimize hep bir elden sunuyoruz. Braunfels’teki proje, bu açıdan ne kadar iyi koordine olduğumuzu gösterdi."

Jost karıştırma ustası Frithjof Löhr de buna katılıyor ve ekliyor: “Her büyük projede işlerin tıkandığı ve herkesin kısa süreliğine hayal kırıklığına uğradığı anlar olur. Ama genel olarak, Benninghoven çalışanları harika bir iş çıkardılar.” Tüm faaliyet testleri tamamlandığında beklenen an gelmişti: İlk Wilhelm Jost GmbH & Co. KG asfalt kamyonları yola çıktı.

Görsel: Karışım teslimatı: yenilenen asfalt tesisi başarıyla faaliyete geçti.

Benninghoven ile Retrofit: Birleştirme ekibi Taunus’ta işbaşında.

Titiz planlanmış ve kararlı çalışma, soğuk ve yağışlı havadan etkilenmedi.